「再発防止と成らない対策繰り返しのムダ・事例(4-26)」

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Iyoblog・「再発防止と成らない対策繰り返しのムダ・事例(4-26)」

「現状と問題点」

 設計時の間違いなどの欠陥が原因で、製品やラインでクレーム・トラブルを起こす事例は多い。その際、設計変更をしてクレーム・トラブル対策を通常では行う。その対策が適切でないと、引き続きクレーム・トラブルが再発し続ける事に成る。

 その意味で、クレーム・トラブルが発生した時点で、設計法からその原因究明と再現試験をキチンと行い、再発防止の対応が大切と成る。原因究明と再現試験による問題点確認の設計法の見直しなど適切な対応がされない場合には、クレーム・トラブルが根本的に解決され無い事に成る。これを行わず、クレーム・トラブルを再発し続けるのは、ムダで有る。

 クレーム・トラブル対策では、再発防止となる対策(設計変更)とする必要が有る。その為には、事前に品質保証出来る設計法を取り入れる事が大切で有る。事前に品質保証出来る設計法とは、製作段階で完成する前・途中で検証出来る様に設計して置く事で有る。

 図-261へ「設計トラブル事例で、事前に品質保証出来る構造へ設計変更した対応法の一事例」を参考までに示す。

「着眼点・分析と評価法」

 クレーム・トラブルには、発生個所で見ると市場・客先で起こる物・現象と、製造・ラインで起こる物・現象の二種類に分けて見る事が出来る。また発生内容の形態で見るとクレーム(苦情の範囲)で片付く物・現象と、トラブル(物品交換・謝罪では済まず、慰謝料や過大な損害賠償が伴う係争に発展する事故)に成る物・現象の二種類が有る。

 クレーム(苦情の範囲)で片付く物・現象とは、最悪でも客先へ新品の製品を代替品として届け、丁寧に謝って済む範囲の物・現象を言う。またトラブル(事故)に成る物・現象とは、多大な危害と損害を与えた場合に新品交換や謝罪では済まず、過大な慰謝料請求と損害賠償要求が伴う係争に発展する場合を言う。この様な場合には、長期に渡って解決に煩わされる事に成る場合が多い。従ってクレーム・トラブルと成り得る事項には、事前に充分確認の上、設計時に造り込まれ無い様に注意を払って進める必要が有る。

 クレーム・トラブルも一般商品と設備機器の様な場合では、内容に違いが有るが、何方も客先や製造に多大な影響を与える為、設計時に仕様・性能・特性・要求設計条件が満たされない場合となる項目での事前点検が充分に行われる必要が有る。

「改善点と取り組み法」

 改善法の第一点は、製品機能確保面での仕様・性能・特性・要求設計条件が満たされない状態を設計時に意識的に想定・設定して考え得る問題点を予め明らかにして置く事が大切で有る。

 改善法の第二点は、問題個所として想定出来る内容・現象は、事前に別途品質保証出来る様に設計上、分離・独立構造として置く事が大切で有る。事前に品質保証するとは、問題発生が想定される機能部位(ユニットまたはモジュール)部分を分離し、試作・試験に依って品質確認出来る独立構造体にする事を言う。

 改善法の第三点は、事前検証にあたり、加速試験などにより破損、または機能停止に至るまでの耐久試験を実施して置く事で有る。その際、機能がダウンしてもストレスを掛け続けた場合の状況も確認して置く事が大切と成る。なお加速試験とは、環境温度を高めたり、負荷を想定値より高めたり設定する事で劣化を速める行為を言う。(注・通常必要な試験期間を10分の1とか、100分の1へ縮める手段として使われる。電気計装系では絶縁材種に樹脂が使われる際、例えば「10度C半減化則」を適用するなどが有る。)

 改善法の第四点は、設計時に性能上の保証値を決めるに当たり、例えば、目標寿命時間の絶対値と品質値(クレーム・トラブル原因と成る不良発生確率値)の二つで決める習慣を確立して置く事で有る。なお寿命値の単位には、①「時間値」、②・「回数値」、③・「距離値」などが有る。また品質値の単位には、正規分布の「σ(シグマ)」を使う場合が一般的に多い。

 図-262へ「正規分布7σ(シグマ)までの数値例」を参考までに示す。

「改善による効果」

 クレーム・トラブル発生時に原因究明と再現試験を事前にキチンと行い、設計面から問題発生が想定される部位・個所を別途品質保証出来る分離・独立した構造体(ユニット・モジュール)とする事により、殆どの場合、再発防止と成る。これは、その部位を単独で事前に品質確認が可能と成る為で有る。これからの設計では、この考え方を原則として確立して置く習慣とする。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年3月単行本として刊行され、2020年3月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。

 念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「ムダ退治法101事例・全体目次」

「日常業務に於けるムダ」

iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※

iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」

iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」

iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」

iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負(マイナス)の付加価値形成をしているムダ」

iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※

iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※

iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」

iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」

iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」※

iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」

iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ

iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」

iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」

iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」

iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程(設計期間)となるムダ」

iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性(キャラクタ)に左右されるムダ」

「設計変更を発生させるムダ」

iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」

iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」

iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」

iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ

iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」

iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」

iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ

iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」

iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」

iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」

iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」

iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」

iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」

iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」

iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」

iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」

「資料整備・活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ

iyoblog (4-37)・事例・37「JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ

iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」

iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式(数式)化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」

iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」

iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」

iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験(検証)報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」

iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」

「機械化面に於けるムダ」

iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」

iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」

iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」

iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」

iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料(技術情報)検索手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」※

iyoblog (4-53)・事例・53CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」

iyoblog (4-54)・事例・54CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」

iyoblog (4-56)・事例・56CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」

iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」

iyoblog (4-58)・事例・58「CADにKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」※

iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」

iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」

iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」

iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」

「外注活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」

iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」

iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」

iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」

「補助者活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」

iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用(非付加価値作業)を行わせるムダ」

iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」

iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」

iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」

iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」

iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」

「教育面に於けるムダ」

iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」

iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」

iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」

iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」

iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」

iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」

「その他の面に於けるムダ」

iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」

iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」

iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」

iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」

iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」

iyoblog (4-86)・事例・86「中味(実)に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」

iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」

iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」

iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」

iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」

iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」

iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」

iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」

iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が30%以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」

iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」

iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」

iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」

iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」

iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」

iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」

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「筆者略歴

 1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

 著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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