ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ・事例(4-14)

iyoblog 「設計の働き方改革とムダ退治法101事例(4-14)」設計力向上研究会(伊豫部将三)編

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iyoblog 「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ・事例(4-14)」

「現状と問題点」

 開発・設計時主として品質確保のため、設計審査(Design Review = DR)及び検図などの点検法を制度として取り入れ、実施して居る設計部門は多い。しかし形式に囚われ、ルールと分担が明確とされていない為、同じ内容を何人もが繰り返し点検・審査するムダが発生している所も多いのが実情である。

 ここでルールとは、開発・設計プロセスのどのステージで、何を、どんな原則と基準で設計審査・点検するか?の方法を言う。分担とは、何のテーマ部分を、誰が、どの範囲で責任を持つか?どの様に、審査と点検結果へ影響力を行使するか?の方法を言う。

 現実には、最近某電機メーカーが延べ10回以上の設計審査と点検を行いながら開発した商品で、市場・客先で大きな発火・火災事故を起し世間を騒がせた事例も実在する。同じ様に一見キチンとした設計審査と点検を行いながら、商品欠陥事故で係争に成り、多額の賠償請求を受けるに至った事例も実在する。

 市場・客先で事故(トラブル)と苦情(クレーム)を防げない設計審査と点検は、ムダで有る。商品で係争を防げない開発・設計段階で回避出来ない設計審査と点検は、ムダで有る。

「着眼点・分析と評価法」

 開発・設計時に主として品質事故・苦情を防止する設計審査と点検を避ける事は、現実には許されない。しかし設計審査と点検で事故・苦情を防止する考え方は、後ろ向きである。開発・設計着手当初から事故・苦情となる原因事項の作り込みを担当者へ行わせない取り組み法が大切で有る。

 開発・設計仕様を決めるに当って、事故・苦情とならない限界を明示し、それに余裕を持たせ性能条件を設定する設計法で、取り組む指導が大切で有る。これを行わず、担当者がどんな仕様に設定したか?心配で、後から設計審査と点検を行い修正させる前提の進め方では、確実に事故・苦情を防止する事は困難である。

 設計審査と点検は、何回、何人、何処で、どの様な方法、基準で行うのが良いか?が重要なのでは無い。設計審査と点検を行わなくても、必要な品質・安全が作り込まれる開発・設計システムを構築する事が、より重要で有る。従って同じ内容部分を何人もが、且つ何回も繰り返し点検をするムダをしないで済む方法を確立する事に、より注意を払う事が大切で有る。

 図-141へ「事前指導の対象となる構造設計のステージで作り込む情報アイテム例」を示す。



「改善点と取り組み法」
 
 改善法の第一点は、開発・設計時に事故(トラブル)・苦情(クレーム)に繋がる品質・安全確保の設計値(寿命や応答速度の保証値・限界値・目標値)設定法のシステムを確立する。これには、商品・製品へ作り込み、検証すべき機能に対する仕様・性能・特性・物性・機械的性質・電気的性質・化学的性質などの項目とその保証すべき絶対値と品質値(不具合発生の確率値)を事前に明確に設定、確保出来る様にする必要が有る。例えば、「保証衝撃強さ ≧ 10G/10ms(±4σ)」などの示し法で有る。

 改善法の第二点は、開発・新規設計では、必ず試作による品質・安全の検証実施を義務付ける。検証時大切な事は、設定目標機能・性能・特性などが確保出来れば良いのでは無い。機能がダウンした後も負荷(ストレス)が掛かり続けた場合にその後破壊に至るまで何が起こり得るか?を確認して置く事が大切である。
 ユーザーは、メーカーの希望通りに使う訳では無い。実際には、市場・客先ではメーカーの設定値以上となる使われ方が行われる場合が多いのである。これを想定して、事前確認して置く注意が必要で有る。

 改善法の第三点は、設計審査と必要な点検法は、作り込む前と途中に適切に指導が活かされる様に、確保すべき項目と基準(限界値)を与える事に重点を置く。開発・設計プロセスの各ステージで、事前、途中、事後に行うべき項目と基準を明確とし、指導に当たる先輩、上司の役割り、分担、ルールを明確にして置く事が望ましい。

「改善による効果」

 設計審査と点検を事前指導に重点を置くルールを設け実施する事で、開発・設計時の品質・安全確保の事故・苦情へ繋がる間違い作り込みを減らす事が可能となる。現実には、多くの企業で毎年発生するクレーム対策費は売上金額の2%超えており、またクレームなどによる手戻り・後処理時間は設計技術部門全投入時間の30%占め、市場クレーム部分は手戻り・後処理時間の45%占める現実が有る。半減化でもその改善効果は、非常に大きい。

 先輩・上司の事前、途中、事後への関わり方、役割り、分担法のルールを設ける事で、同じ内容部分の設計審査と点検を何人もが繰り返すムダを減らす事が可能となる。

 事前に作り込みが必要な項目・保証値設定の基準と検証法を指導する事で、従来法で発生していた事故(トラブル)・苦情(クレーム)の件数を二分の一以下へ削減する事も可能となる。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年3月単行本として刊行され、2020年3月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。

 念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「ムダ退治法101事例・全体目次」

「日常業務に於けるムダ」

iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※

iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」

iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」

iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」

iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負(マイナス)の付加価値形成をしているムダ」

iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※

iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※

iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」

iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」

iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」

iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」

iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ

iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」

iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」

iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」

iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程(設計期間)となるムダ」

iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性(キャラクタ)に左右されるムダ」

「設計変更を発生させるムダ」

iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」

iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」

iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」

iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」

iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」

iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ

iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」

iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」

iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」

iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」

iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」

iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」

iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」

iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」

iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」

「資料整備・活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ

iyoblog (4-37)・事例・37JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ」

iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」

iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式(数式)化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」

iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」

iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」

iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験(検証)報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」

iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」

「機械化面に於けるムダ」

iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」

iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」

iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」

iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」

iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料(技術情報)検索手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」※

iyoblog (4-53)・事例・53CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」

iyoblog (4-54)・事例・54CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」

iyoblog (4-56)・事例・56CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」

iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」

iyoblog (4-58)・事例・58CADKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」

iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」

iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-61)・事例・61CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」

iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」

iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」

「外注活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」

iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」

iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」

iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」

「補助者活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」

iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用(非付加価値作業)を行わせるムダ」

iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」

iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」

iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」

iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」

iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」

「教育面に於けるムダ」

iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」

iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」

iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」

iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」

iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」

iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」

「その他の面に於けるムダ」

iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」

iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」

iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」

iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」

iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」

iyoblog (4-86)・事例・86「中味(実)に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」

iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」

iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」

iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」

iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」

iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」

iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」

iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」

iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が30%以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」

iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」

iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」

iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」

iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」

iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」

iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」

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「筆者略歴」

 1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

 著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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