設計の働き方改革と手戻り・後処理の予防取組み法(2-0-4)

iyoblog 設計 実務 管理 事例 基礎知識 自己啓発シリーズ(2-0-4)設計力向上研究会(伊豫部将三)編

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「総論・第4章」

設計の手戻り・後処理のテーマ別発生実態および削減・予防取組み法

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(1)・手戻り・後処理テーマ別発生件数と時間の相関実態分析事例

 本章では、手戻り・後処理テーマ別の発生件数と時間の相関DATAから階層別実態をクローズアップし、これに対する削減・予防方法を考えて見たい。

「どのテーマが最も手戻り・後処理発生件数と時間を消費しているか?」

 手戻り・後処理テーマで発生件数と時間が占める相関を 図 4.1 に示す。

発生件数が多い順にテーマを並べると

①DR2詳細(部品)設計「工作・仕上げ法」選択時、

➁DR0「仕様決め・構想図」作成時、

➂DR2詳細(部品)設計「材料・熱処理」選択法時、

④DR1「基本設計(計画図)」作成時、

➄DR2「詳細設計(組立図)」作成時、

⑥DR2詳細(部品)設計「強度・耐久」選択時の順となる。

 また発生時間が多い順にテーマを並べると 図 4.1 中に示す

➁DR0「仕様決め・構想図」作成時、

①DR2詳細(部品)設計「工作法・仕上げ法」選択時、

④DR1「基本設計(計画図)」作成時、

➂DR2詳細(部品)設計「材料・熱処理」選択法時、

➄DR2「詳細設計(組立図)」作成時、

⑥DR2詳細(部品)設計「強度・耐久」選択時の順となる。

 以上の各テーマに対する削減と予防面からの改善取組み法は、以下へ詳述する。

「件数で1番多いDR2詳細(部品)設計「工作・仕上げ」法の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で1番多いDR2詳細(部品)設計「工作・仕上げ法」選択時の発生件数と発生時間の相関を 図 4.2 へ示す。

これを発生件数の多い順で階層別に並べると、

①協力者層、

➁ベテラン層、

➂リーダー層、

④新人層、

➄管理者層の順である。

 また時間の多い階層別に並べると同じく、

①協力者層、

➁ベテラン層、

➂リーダー層、

④新人層、

➄管理者層の順である。

 本テーマ部分は、出図後の製造・ラインクレーム(各社手戻り・後処理時間の 23 %を占め、且つ売上高の 1 %以上となる製造仕損費へ直結)で設計原因が 70 %を占める内容を含む部分であり、削減・予防面から注意を必要とする作業部分である。

 以上から本テーマ削減と予防では、協力者層が他の階層から掛け離れて多い事から、協力者層に対して詳細(部品)設計時の「工作・仕上げ法」選択時に関する製造技術基礎知識教育の必要性が判る。

 また発生時間が協力者層と比較すると少ないとは言え、発生件数と時間で2番目に多いベテラン層で約 30 %を占める未熟なベテラン層の製造技術基礎知識再教育の必要性も避けられない課題であることも判る。

 但し教育は、何れも時間と期間を必要とする事から、手本図や手順書等の資料化の活用および着手前と途中での注意点に対する巡回指導の併用も考える必要がある。

「件数で2番目に多いDR0「仕様決め・構想図」作成の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で2番目に多いDR0対応「仕様決め・構想図」作成時の発生件数と時間の相関を 図 4.3 に示す。

これを発生件数の多い階層別に並べると、

①ベテラン層、

➁協力者層、

➂新人層、

④リーダー層、

➄管理者層の順となる。

 また発生時間別に並べると、同じく

①ベテラン層、

➁協力者層、

➂新人層、

④リーダー層、

➄管理者層の順となる。

 本テーマ部分は、出荷前の立会仮検収試運転時に客先から仕様抜けを指摘され追加設計・製作と改修工事を伴う内容 (各社手戻り・後処理時間の8%を占め)を含む部分であり、削減・予防面から注意を必要とする作業部分である。

 追加設計・製作と改修工事を伴う場合には、追加で発生する費用は、設計工数人件費の 10 倍以上となる。

図 4.3 から明確な事は、件数、時間共に①ベテラン層と➁協力者層間および他の階層間に大きな開きが存在する。

 ここに着目が必要である。

ベテラン層が直接の開発・新規設計着手時の主担当者となる場合が殆どのため、どうしても DR 0「仕様決め・計画図作成」面で手戻り・後処理が多目に発生する。

これは、是非減らし予防したい。

 協力者にDR0「仕様決め、構想図」作成時に手戻り・後処理が多目なのは、持帰り外注へ計画図作成段階から委託する件数が各企業多い実態が隙間見える。

これは、納期面から最終手直し対応を構内協力者層が対応するためと考えられる。

やはりこれを減らし予防するには、持帰り外注設計の委託活用面の対応法で改善が必要である。

 通常受注品設計では、営業立会いで担当者が客先で打合せ行い、要求仕様項目の内容を聞き社内へ持ち帰って最終仕様案作成と、これに基づく構想図も作成、価格見積り、工期・納入時期をまとめ、再度客先と打合せ、最終受注を確定させてから、設計業務へ着手する。

 この DR 0 対応「仕様決め・計画図」作成時の手戻り・後処理を少なくするには、2つの側面から考慮が必要である。

1つは、受注品設計・製作では、納品前立会時の客先から仕様洩れ指摘で追加品設計・製作の発生を予防する観点から、当初打合せ時点にできるだけ詳細な標準仕様書案を複数用意し、客が言わなくてもメーカーとして実施が当然だと後から追加項目が出ないように選択可能な複数案の準備対応が必要である。

そのため仕様決めは担当者任せとせず、基本的に DR 0 を事前指導会として運用、DR 0 会で基本仕様作成に当たる事が望ましい。

もう1つの側面は、構想図作成は、1案のみでまとめず、必ず原理・方式・構造の異なる複数案で準備させる。

これはコスト評価面で最も廉価で挙げる案の選択を可能とする事と、クレーム発生予防面から最も技術面から耐久性・信頼性の最も高い製品を選択する面からも必要である。

 一方自主開発商品・製品設計では、企画部門と営業部門が市場調査を行い、開発品仕様案をまとめ、着手が確定してから担当者を決め、仕様案に基づく実現可能な構想図作成、見積り、開発工期・最終完成時期目標を決め、社長決裁で確定着手する。

この場合には、開発途中で仕様決めが後から変更や云々される事は少ない実態がある。

「件数で3番目に多いDR2詳細(部品)設計時の「材料・熱処理」法選択時の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で3番目に多い DR 2 対応詳細(部品)設計「材料・熱処理」法選択時の発生件数と時間の相関を 図 4.4 へ示す。

これを発生件数の多い順に並べると、

①協力者層、

➁ベテラン層、

➂新人層、

④リーダー層、

⑤管理者層の順となる。

 また手戻り・後処理時間別に並べると、同じく

①協力者層、

➁ベテラン層、

➂新人層、

④リーダー層、

⑤管理者層の順となる。

 本テーマ部分は、共通して出図後の製造・ラインクレーム(手戻り・後処理時間の23%を占め、且つ売上高の1%以上となる社内仕損費)の原因に直結する内容を含む部分であり、削減・予防面から注意を必要とする作業部分である。

 この DR 2 対応「材料・熱処理」法選択時の手戻り・後処理を少なくするには、件数・時間共にベテラン層が掛け離れて多く、何処の部門でも人数的に約3分の1を占める主に入社10年以内の未熟なベテラン層の製造技術基礎知識の再教育を真剣に考える必要がある。

次に多いのが協力者層であるが、同じように製造技術基礎知識教育を考える必要がある。

 また教育には時間を要するため、手本図的な資料整備で対応する事が望ましい。

更にリーダー層と成熟したベテラン層による巡回指導も行う必要がある。

「件数で4番目に多いDR1「基本設計(計画図)」作成時の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で4番目に多い DR 1 対応の「基本設計(計画図)」作成時の発生件数と発生時間の相関を 図 4.5 へ示す。

これを発生件数の多い階層別に並べると、

①ベテラン層、

➁協力者層、

➂管理者層、

④リーダー層、

➄新人層の順となる。

 また発生時間別に並べると、同じく

①ベテラン層、

➁管理者層、

➂協力者層、

④リーダー層、

➄新人層の順となる。

 ここではっきりしている事は、ベテラン層と他の階層間に件数・時間共に大きな隔たりが存在する。

DR 0 対応「仕様決め・構想図」作成の後、DR 1 対応「基本設計(計画図)」作成作業は、主としてベテラン層が中心となって行われている実態を示している。

その結果としてのグラフ分布と考えれば良い。

 本テーマ部分は、共通して商品・製品出荷後の市場・客先クレーム(手戻り・後処理時間の 45 %を占め、且つ売上高の2%以上(筆者が関与した所では、実質 3 %以上が多かった。)となるクレーム対策費)の原因に直結する内容を含む部分であり、削減・予防面から特に注意を必要とする作業部分である。

 この DR 1 対応「基本設計(計画図)」作成時の手戻り・後処理を少なくするには、件数・時間共にベテラン層が掛け離れて多く、人数的に約3分の1を占める主に入社 10 年以内の未熟なベテラン層の設計基礎技術力の向上教育を真剣に考える必要がある。

ここで設計基礎技術力の向上とは、開発・新規着手設計テーマの仕様決め(要求仕様)が確定した後の作業をキチンと卒なく消化できる能力保持を言う。

 「基本設計(計画図)」作成作業では、コスト低減を含む要求仕様を満たすため新規開発必要部分が含まれる場合には、これを技術検証し、既存技術と組み合せてまとめる必要がある。

先ず開発必要部分の要求機能の実現可能な仮説案を立て、複数の原理・方式・構造案をまとめ、試作・検証してから既存技術と組合せ法へ進める必要がある。

この作業部分の一番大事な所は、要求仕様を満たしながら如何に短期間に技術検証回数を少なく信頼度の高い製品に作り上げるか?にある。

この部分は、通常は担当者の経験回数を積上げる(習熟度を高める)ことが1番要求される所となる。

このため各社担当者の設計基礎技術力の向上には、社内研修施設等で模擬開発訓練をある期間(3ケ月 500 時間前後)実務から離れ行っている企業事例もある。

「件数で5番目に多いDR2「詳細(組立図)設計」作成時の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で5番目に多いDR2対応の「詳細(組立図)設計」作成時の発生件数と発生時間の相関を図4.6へ示す。

これを発生件数の多い階層別に並べると、

①ベテラン層、

➁管理者層、

➂協力者層、

④新人層、

➄リーダー層の順となる。

また発生時間別に並べると、同じく

①ベテラン層、

➁管理者層、

➂協力者層、

④新人層、

➄リーダー層の順となる。

 ここではっきりしている事は、ベテラン層と他の階層間に件数・時間共に大きな隔たりが存在する。

DR 2 対応「詳細(組立図)設計」作成作業は、主としてベテラン層が中心となって行われている実態を示している。

その結果としてのグラフ分布と考えれば良い。

管理者層が他の階層より時間と件数が少し多いのは、この DR 2 対応「詳細(組立図)設計」作成作業へ焦点を絞って点検に当たっている様子が窺える。

 本テーマ部分は、共通して出図後の製造・ラインクレーム(手戻り・後処理時間の23%を占め、且つ売上高の1%以上となる社内仕損費)の原因に直結する内容を含む部分であり、削減・予防面から注意を必要とする作業部分である。

 このDR2対応「詳細設計(組立図)」作成時の手戻り・後処理を少なくするには、件数・時間共にベテラン層が掛け離れて多く、人数的に約3分の1を占める主に入社10年以内の未熟なベテラン層の製造基礎技術力向上の再教育を真剣に考える必要がある。

ここで製造基礎技術力向上とは、製造時に必要な部品構成と製造・工作法を考えながら組立図作成作業をキチンと卒なく消化できる能力保持を言う。

このため各社担当者の製造基礎技術力向上には、短期間に行いたい場合に社内研修施設等で模擬設計訓練を簡単な製造実習を含め、ある期間(3ケ月 500 時間前後)実務から離れ行っている企業事例もある。

「件数で6番目に多いDR2詳細(部品)設計「強度・耐久」選択時の手戻り・後処理は、どの階層が発生させているか?」

 発生件数で6番目に多い DR 2 対応の詳細(部品)設計「強度・耐久」選択時の発生件数と発生時間の相関を 図 4.7 へ示す。

これを発生件数の多い階層別に並べると、

①ベテラン層、

➁リーダー層、

➂新人層、

④協力者層、

➄管理者層の順となる。

また発生時間別に並べると、同じく

①ベテラン層、

➁リーダー層、

➂管理者層、

④協力者層、

➄新人層の順となる。

 ここではっきりしている事は、ベテラン層と他の階層間に件数・時間共に大きな隔たりが存在する。

DR2対応詳細(部品)設計「強度・耐久」選択作業は、主としてベテラン層が中心となって行われている実態を示している。

その結果としてのグラフ分布と考えれば良い。

リーダー層が他の階層より時間と件数が少し多いのは、このDR2対応詳細(部品)設計「強度・耐久」選択作業へある程度重点を置き点検に当たっている様子が窺える。

 本テーマ部分は、共通して製品出荷後の市場・客先クレーム(手戻り・後処理時間の45%を占め、且つ売上高の 2 %以上となるクレーム対策費)発生の原因に直結する内容を含む部分であり、注意を必要とする作業部分である。

 この DR 2 対応詳細(部品)設計「強度・耐久」選択時の手戻り・後処理を少なくするには、件数・時間共にベテラン層が掛け離れて多く、人数的にベテラン層の約3分の1を占める主に入社10年以内の未熟なベテラン層の部品寿命と信頼度向上設計力の再教育を真剣に考える必要がある。

ここで寿命と信頼度向上設計力とは、設計時に部品寿命と信頼度向上を考えながら部品設計作業をキチンと卒なく消化できる能力保持を言う。

このため各社担当者の部品寿命と信頼度向上設計力向上には、短期間に行いたい場合には、社内研修施設等の模擬部品設計で形状違いや使用材質・熱処理法を変えて寿命と信頼度試験確認実習を含め、ある期間(3ケ月 500 時間前後)実務から離れ行っている企業事例もある。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社月刊「機械設計」誌2016年3月号臨時増刊号へ掲載した「設計の手戻り・後処理予防60例・総論」部分へ今回ブログ掲載に当りタイトルを「働き方改革と手戻り・後処理予防取り組み法」に変更し、また加筆し、不備部は訂正した。

 なお原本入手ご希望の方は、出版社(日刊工業新聞社・出版局)へ直接お問い合わせ給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「本文中記載の検索キーワード例」

「設計」 「手戻り・後処理予防」 「階層別」 「改善法」 「業務効率」 「効率把握4指標」 「価値形成業務」 「基盤整備業務」 「手戻り・後処理業務」 「補助業務」 「管理者層」 「リーダー層」 「ベテラン層」 「新人層」 「協力者層」「未熟なベテラン層」 「商品コンセプト作成」 「作業指示書および指示の為の資料作成・持ち帰り設計と打合せ」 「購入部品仕様検討・評価基準作成」 「市場・顧客要望調査・仕様確認」 「デザイン検討構想図作成」 「設計・裏付け試験検証プランニング・評価工程計画作成(評価基準書)」 「強度計算書作成」 「コスト試算」 「試験・試験評価報告書作成」 「個別ユニット・モジュール・部品デザイン検討」 「取説原稿作成」 「仕様変更による先行手配受注品構成表作成」 「WG活動」 「研修・展示会」 「展示会出品準備対応」 「予算・実績評価」 「委託先・取引先と事前打合せ」 「仕入れ品業者PR対応」 「QC委員会」 「特許調査」 「設計・製図・試験事前・途中指導」 「設計着手前前関係部署打合せ」 「DR1・DR2」 「加工・組立事前・途中指導」 「次世代製品検討会」 「部下・同僚・外注設計作成図書の事後検図、出図前点検・確認」 「客先クレーム処理」 「検図指摘による図面修正」 「設計仕様・設計内容事後チェック」 「現場からのクレーム処理」 「量試後のCD再検討」 「設計案再検討、図面修正」 「苦情処理解答」 「追加出図」 「DR指摘による仕様書・図面修正」 「品質改善活動」 「図面改廃処理」 「クレーム対策会議」 「設計案・試験結果NG再評価」 「設計仕様・設計内容事後チェック」 「設計不良の後始末」 「販売・取説・マニアル校正」 「量試不具合検討・再試験法打合せ」 「DR4・DR5」 「社内連絡文書(メール)作成」 「業務外(朝礼・組合活動・診療所・私用外出・トイレ・休憩)」 「工場間移動時間」 「試作・再試作・再試験依頼実験・データ採取」 「評価会準備」 「自己検図・承認手続き」 「ワークサンプリング表の記入」 「生産CODE振当制約条件修正・改訂に伴う工数含む」 「ワープロ入力」 「ファィリング・資料整理」 「製品構成表メンテ」 「構造解析計算」などがある。

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「全体目次」

(2-0-1)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第1章」「設計の手戻り・後処理の実態把握」

(2-0-2)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第2章」「設計の手戻り・後処理の実態分析と予防取り組み法」

(2-0-3)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第3章」「設計の手戻り・後処理の削減・予防取り組み法」

(2-0-4)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第4章」「設計の手戻り・後処理のテーマ別発生実態および削減・予防取り組み法」

2-0-5)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第5章」「機械部品の寿命と信頼度の短期把握を可能にする加速試験方法」

(2-1)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「全階層の心得と実務」(全階層合計投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-1-1)全階層1位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

(2-1-2)全階層2位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-1-3)全階層3位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

(2-1-4)全階層4位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-1-5)全階層5位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-1-6)全階層6位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

(2-1-7)全階層7位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

(2-1-8)全階層8位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

(2-1-9)全階層9位「追加出図」削減・予防取り組み法

(2-1-10)全階層10位「DR指摘による仕様書・図面修正」削減・予防取り組み法

(2-2)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「管理者層の心得と実務」(管理者層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-2-1)管理者層1位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-2-2)管理者層2位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

(2-2-3)管理者層3位「部下作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

(2-2-4)管理者層4位「品質改善活動」削減・予防取り組み法

(2-2-5)管理者層5位「図面改廃処理」削減・予防取り組み法

(2-2-6)管理者層6位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

(2-2-7)管理者層7位「クレーム対策会議」削減・予防取り組み法

(2-2-8)管理者層8位「設計案・試験結果NG再評価」削減・予防取り組み法

(2-2-9)管理者層9位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-2-10)管理者層10位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-3)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「リーダー層の心得と実務」(リーダー層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-3-1)リーダー層1位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

(2-3-2)リーダー層2位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-3-3)リーダー層3位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

(2-3-4)リーダー層4位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-3-5)リーダー層5位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-3-6)リーダー層6位「クレーム対策会議」削減・予防取り組み法

(2-3-7)リーダー層7位「品質改善活動」削減・予防取り組み法

(2-3-8)リーダー層8位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

(2-3-9)リーダー層9位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

(2-3-10)リーダー層10位「追加出図」削減・予防取り組み法

(2-4)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「ベテラン層の心得と実務」(ベテラン層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-4-1)ベテラン層1位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-4-2)ベテラン層2位「部下・同僚・作成図書の事後検図」削減・予防取り組み法

(2-4-3)ベテラン層3位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-4-4)ベテラン層4位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

(2-4-5)ベテラン層5位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-4-6)ベテラン層6位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

(2-4-7)ベテラン層7位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

(2-4-8)ベテラン層8位「追加出図」削減・予防取り組み法

(2-4-9)ベテラン層9位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

(2-4-10)ベテラン層10位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

(2-5)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「新人層の心得と実務」(新人層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-5-1)新人層1位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-5-2)新人層2位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

(2-5-3)新人層3位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

(2-5-4)新人層4位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-5-5)新人層5位「販売・取説・マニアル校正」削減・予防取り組み法

(2-5-6)新人層6位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

(2-5-7)新人層7位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

(2-5-8)新人層8位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-5-9)新人層9位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

(2-5-10)新人層10位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

(2-6)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「協力者層の心得と実務」(協力者層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

(2-6-1)協力者層1位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

(2-6-2)協力者層2位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

(2-6-3)協力者層3位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

(2-6-4)協力者層4位「DR指摘による仕様書・図面修正」削減・予防取り組み法

(2-6-5)協力者層5位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

(2-6-6)協力者層6位「部下同僚外注設計作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

(2-6-7)協力者層7位「図面改廃処理」削減・予防取り組み法

(2-6-8)協力者層8位「追加出図」削減・予防取り組み法

(2-6-9)協力者層9位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

(2-6-10)協力者層10位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

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「筆者略歴」

1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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