設計の働き方改革 と 手戻り・後処理予防取り組み法(2-0-2)

設計力向上 実務 管理 事例 基礎知識 自己啓発シリーズ(2-0-2) 設計力向上研究会(伊豫部将三)編

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iyoblog(2-0-2)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第2章」

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「総論・第2章」

設計の手戻り・後処理の実態分析と削減・予防の考え方

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不具合予測による事前検証の義務付けでクレーム半減を目指す

 本章では、開発・設計業務の最も大きなムダ(=担当者能力の浪費)部分である手戻り・後処理の実態をクローズアップし、これに対する削減・予防取り組み法をご紹介したい。

「どの階層が、最も手戻り・後処理業務に従事しているか」

 手戻り・後処理業務全体で各階層がそれぞれ占める割合を 図 2.1 に示す。

内訳は、

①・管理者層が9%、

➁・リーダー層が14%、

➂・ベテラン層が53%

④・新人層が8%

➄・協力者層が16%である。

1番多いのがベテラン層で、2番目が協力者層で、3番目がリーダー層となる。

なぜベテラン層が多いかの原因および理由は、構成人数比に占める割合が50%を超えている事と「未熟なベテラン」の存在が約3分の1近い人数を占めている影響が大きい現実がある。

「年1人当りどの位手戻り・後処理業務をしているか」

 年1人当りどの位の手戻り・後処理業務をしているか、階層別にそれぞれが占める割合を図2.2で示す。

年1人当り時間で見た場合は、

①・管理者層1,080時間、

➁・リーダー層900時間

➂・ベテラン層640時間

④・新人層520時間

➄・協力者層400時間の順である。

 手戻り・後処理時間を削減、予防するための対策法の検討に当たっては、それぞれ作業に取られる絶対時間が多いことのみならず、各階層年1人当りで費やす時間が多いテーマに対しても着目が必要である。

「開発・設計のどのタイミングで手戻り・後処理が発生しているか」

 手戻り・後処理時間の発生ステージ別の実態を図2.3に示す。

その内訳は、

①・DRと出図前検図時の手戻り・後処理(24%)

②・出図後の手戻り・後処理(23%)

③・検収・出荷前の手戻り・後処理(8%)

④・納品・検収後の手戻り・後処理(45%)となっている。

この内、

①・「DRと出図前検図時の手戻り・後処理」とは、開発・設計に着手してから出図までに発生するDR時(DR0、DR1-1、DR1-2、DR2)の指摘と出図前検図時の指摘で発生した手戻り・後処理時間の全投入時間に対する比率を言う。

②・DR指摘時と出図前検図時指摘の比率は、単独テーマでは出図前検図が多い。しかし後から発生する市場・客先クレーム原因面を含めて集計するとDR不適による手戻り・後処理が多い実態がある。前記①による手戻り部分は、手戻り・後処理時間全体に大きな影響を及ぼすため注意が必要であり、DRと出図前検図のやり方そのものを見直す必要が出てくる。

 また➁の「出図後の手戻り・後処理」とは、出図後の製造工程展開を行う工務部門、調達に当たる資材購買部門、製造部門および製作依頼の取引先から出図図書(ドキュメント)の材料・熱処理・工作法・要求加工精度・他記載内容不備・間違いなどに伴う差替え要求による手戻り・手直し・やり直しの後処理部分を言う。

したがってこの手戻り・後処理部分は、開発・設計担当者の材料や工作知識などの製造技術内容に対する知的水準、習熟度と設計時品質確保取り組み法のモラルとモラルの程度を現わす個所でもある。(注・間違いを出さないように取り組もうとする責任感の有無。)このため教育・訓練と修得方法や基準資料類(標準化ツール)整備の在り方の見直しが求められる個所である。

 さらに➂の「検収・出荷前の手戻り・後処理」とは、出荷前の客先立会いによる仮検収試運転性能確認時に客先や営業指摘などにより、仕様洩れ補完(DR0指摘部分)、基本設計(DR1-1指摘部分)、詳細設計(DR2指摘部分)時に欠落した部分の補完による追加または変更要求で発生する手戻り・手直し・やり直しの後処理部分を言う。

その原因の多くは、仕様決め・構想立案(DR0対応)時、基本設計(DR1-1対応)時、詳細設計(DR2対応)時に機能抽出洩れや要求性能・要求特性・要求設計条件設定上の不備・間違いと原理・方式・構造(機能間接合・結合法)設計、部品(機能要素)設計上の欠落や不備であり、DR実施法と在り方と取り組み法の見直しが強く求められる個所である。

 また④の「納品・出荷後の手戻り・後処理」とは、出荷・納品・検収・客先引き渡し後のクレームによる製品不具合対策で、機能回復処理のために発生する手戻り・手直し・やり直しの後処理部分を言う。

この部分は、不具合の有無を事前検証すべき開発や新規設計部分の試作・試験(DR1-2対応部分)時にきちんと行うべき事項の納期を理由に手抜きして行わなかったことによる後からやり直しを求められるツケ払い部分である。

したがって本来の開発・設計へ取り組み法の見直しを指摘する個所として重要部分となる。

(1)DRの仕組みの不備と、取り組みの不適がさらなる手戻りを生む

図2.3の①「DRと出図前検図時の手戻り・後処理」(24%)の内訳を図2.4「プロセス別の手戻り・後処理発生内容比率実態例」として示す。

 この図の例では、

①・「仕様決め・構想段階(=DR0対応)」(10%)

➁・「試作品検証(=DR1-2対応)・基本設計段階(DR1-1対応)」(18%)

➂・「組立図・詳細設計段階(=DR2対応)」(26%)

④・「部品設計の材料・熱処理選択時(=出図前検図対応)」(17%)

➄・「部品設計の工作法・仕上げ法選択時(=出図前検図時対応)」(23%)

⑥・「強度・耐久裏付け検証法選択時(=DR1-2対応)」(6%)と言う構成になる。

 前述の開発・設計品質確保に対するDRの仕組み不備と取り組み不適の詳細は、図2.3の①「DRと出図前検図時の手戻り・後処理」部分中の60%に相当する部分で(24%中の14.4%に当たる部分が、DR0、DR1-1、DR1-2、DR2時の指摘によって発生した手戻り時間に相当)となる。

その不備による影響(DRが機能していない)の結果は、図2.3の➂「検収・出荷前の手戻り・後処理」と④「納品・検収後の手戻り・後処理」として顕在化する。

つまり、これらは主に図2.4で示す①「仕様決め構想段階=DR0」時の不備によって引き起こされている。

 一方、図2.3の「納品・検収後の手戻り・後処理」では、図2.4で示す⑥「強度・耐久裏付け検証法選択時=DR1-2」の不備と相関が大きい。

 DRの仕組み不備と取り組み法の不適の結果は、「手戻り・後処理」時間の計67.4%(約3分の2に該当)を費やす結果となる。

したがってDRの仕組みと取り組み法の不備による手戻り・後処理を減らし、予防するには、現状多くの企業でDRが仕様決め・構想図作成段階(DR0)、基本設計(DR1-1)、試作品検証段階(DR1-2)、詳細設計段階(DR2)の各ステージで仕様書案と構想図案ができた後DR0会を開催し、点検指摘に当たる。

また基本設計案・試作品検証案ができた後DR1-1会とDR1-2会を開催し点検・指摘に当たり、さらに詳細設計(組立図)案ができた後からDR2会を開催し点検・指摘に当たる。

 いずれも事後点検・事後指摘でほとんどが間違い捜しに終始している実態がある。

これを糺(ただ)しDR本来の目的である手戻り・後処理を減らす、予防する効果を高めるには、DR会を原則事前指導会へ重点を置く運用法と、「裏付けのないことは実施してはいけない。やらせない。」と言う原則(筆者は、「開発・設計着手上の第一原則」と呼ぶ)を設け、義務付けを徹底、遵守する習慣を着けるよう取り組み法を改める必要がある。

(2)「出図前検図時による手戻り・後処理」の実態

 図2.3に示す①の「出図前検図時」部分に対する仕組みの不備と取り組みの不適による内容は、主に図2.4に示す④「部品設計の材料・熱処理選択時」、と➄「部品設計の工作法・仕上げ法選択時」に影響する。

そしてその影響は、図2.3の➁「出図後の手戻り・後処理」の発生と相関して顕在化する。

 図2.4④と➄での手戻り・後処理時間を削減、予防するには、担当者の材料・熱処理技術の知識の水準向上と、工作法・精度確保に必要な仕上げ法関連技術の知識の修得教育・訓練を繰り返し実施することによって習熟度を高める必要がある。

また教育が充分行き届かない場合でも活用可能な選択法に関する規則・規格・基準資料類の制定・整備で活用義務付けを進める必要がある。

また同時に出図前検図を上司・先輩・同僚が行っている所では、図面作成時の担当者本人が事前に注意して防止可能な不注意による記入洩れなどの指摘に振り回されないように、普段から図面作成着手前に注意点を繰り返し指導する必要がある。

 筆者が関与した多くの企業の出図前検図の実態は、記入洩れ部分の指摘による手戻り・後処理時間に90%以上費やされていると言う現実がある。

なぜ本人がきちんと注意していれば出さずに済む記入洩れなどの簡単な間違いを出し続けるのか?は、「本人で確保できる設計(図面)品質は本人で確保させ、周囲が助けてはならない」と言う強い原則(筆者は、「設計品質確保の第二原則と呼ぶ」)を設け、日頃から義務付け、徹底、遵守する習慣化を確立していないことが大きい。

(3)教育・訓練および規格類・検図の厳格運用

 前述のように、この部分の手戻り・後処理と製造・ラインクレームを確実に減らし、予防するには、

①・「基礎技術教育」による方法

②・「規則・規格・基準類整備」による方法

③・「着手時担当者個別指導」による方法

④・「検図を各段階で厳格に徹底実施」による方法などが必要となる。

以下にそれぞれについての要点を述べたい。

①・「基礎技術教育」

 基礎的な技術については、入社時に一定期間、集合教育の形で通り一遍に実施している企業は多い。

また実務に関する「基礎技術教育」では、配属先職場で個別に専任の教育担当リーダーを設け、新人と一緒に3年程度の期間で面倒を見る形を採っている企業も多い。

しかし個体差(性格、仕事への意欲、マナーおよびモラルとして他人へ迷惑を掛けてはいけないと言う責任感、注意力、集中力、持続力、保有技術基礎知識と実務習熟度)の違いから不充分に終わるケースが多い。

そのため教育期間を過ぎて3年以内の新人と変わらぬまま周囲に負担を掛け続ける担当者も多い。

診断結果DATAでも手戻り・後処理実発生時間比率は、ベテラン層が一番多い。

筆者は、経験を5年以上(10年、15年、20年と)経過してから新人時代と変わらず「凡ミス」を年に数回ずつ出し続ける人達が多くの企業でベテラン層の約3分の1近く存在していることに診断時のDATA解析から存在していることを発見した。

筆者は、これらの人達を「未熟なベテラン」と呼び関与先で5年周期で技術基礎教育の繰り返し実施を勧めている。

前述手戻り・後処理実発生時間の3分の2は、「未熟なベテラン」達によって発生させている実態がある。

新人期間に実施した1度の基礎教育では、普段使わない事項(先輩が残した経験則の内容など)についてどうしても忘れがちとなる傾向がある。

これを繰り返すことで、思い出させる必要がある。

技術基礎教育に掛けた時間による手戻り・後処理時間の削減、予防効果は、年金積立取得に必要な25年間は勤務すると仮定すれば、新人期間の3年間全てを使ったとしても7倍以上の効果として回収が可能となる。

新人期間は、「未熟なベテラン」作らない為に全て教育期間と割り切ることも大切である。

管理者層は、手戻り・後処理の削減・予防取り組みで最も影響力が大きいテーマとして是非肝に銘じて欲しい。

②・「規則・規格・基準類整備」

 社歴も永く規則や規格と基準類整備が充分行き届いていると思われる企業でさえ多くの担当者がこれを活用せず同じような不具合発生を繰返している現実がある。

その原因は、納期を急がれると記憶を頼りに規則や規格と基準をその都度確認せず取り組むことにある。

その結果、検図、出図後に製造や取引先から指摘され手戻り・後処理を繰返すことになる。

規則や規格と基準類は、記憶に頼らずその都度必ず照合確認して取り組まねばならない(筆者は、「設計取り組みにおける第三原則」)と呼ぶと言う鉄則を習慣化するための指導と義務付けがないことによる。

たとえば、問題が起きた際の再発防止策として作られた様々な「チェックリスト」を用意している部門は多い。

しかし何れも「皆(誰でも)が使えるように」で作られた資料は、同時に「皆が使わない資料」であることに気付いていない。

熟練したベテランは、皆でやろうと言った手前があり1回目は協力して使うが、自分達に必要ない物として2回目から無視して使わない。

ベテランが使わないのを横目に見て、新人や協力者もこれに習い使わなくなる。

これを是非有効に使って効果を発揮して貰うには、「誰の為に作られたチェックリストか?」、「手順書か?」、「手引書か?」、「基準書か?」、「手本図か?」の形へ置き換えが大切となる。

担当者自身に取って「自分の為特別に作られたルールと取り組み法を記載したツール」は、大切に取り扱う気持ちになる。

 品質を確保するための技術資料使用義務付けによる効果は、技術基礎教育と同じ程度に効果があると見做す必要がある。

③・「着手時担当者個別指導」

 担当者の個別教育や担当者に合った技術資料の整備が現状不充分であっても図書作成時の品質を確保したい場合には、担当者個人を直接指導する必要がある。

一番有効なのは、着手前と途中に巡回指導する。

しかし実際には、指導に当たるリーダーや熟練の先輩達も自分で処理しなければならない仕事を同時に複数抱えている。

そのため指導が必要な時に、タイムリーに部下の指導を実施する時間を確保することが難しく、どうしても自分の業務優先となり出図前出口段階の検図で済ませる結果になりがちである。

検図を通し指導と教育すれば良いではないか?と言訳を考え、対応が後ろ向きになる。手戻り・後処理は「能力を浪費する悪」とする考え方、定義がなく、今までと同じように出図前出口段階の検図で教育と指導をやっているから良いではないか?と言い訳しがちである。

これを改めるには、リーダーの時間確保が難しい場合は、ベテランに代理を依頼するなどの方法も考えるべきである。

実施の手戻り・後処理削減、予防効果は、技術基礎教育と同じと考えれば良い。

 出図前検図による手戻り・後処理は、事前指導で注意点が行き届けば手戻り・後処理を発生させずに済む。

検図時の指摘で手戻り・後処理になれば、消し込みと修正個所の手直し、やり直しで最低3倍以上の時間を浪費し、同時に検図者の手と時間も失われる。

これが製造へ出図した後では、図面の直しだけでは終わらず、加工時間発生や材料の再手配が伴う場合には、費用的には5倍以上の損害へ膨らむ場合もある。これを忘れないことである。

④・検図を各段階で厳格、徹底実施

 多くの企業で、「組織として不具合を出さない仕組みを持つには、DRと出図前の検図を厳格に実施すれば良い。」と考えている技術系トップが多い。

この方法の欠点は、従来よりもDRと検図時間が増え、同時に手戻り・後処理時間も増加する。

本稿では、「DR」の目的・役割と「出図前検図」の目的・役割は異なるので、ここでは先ず「出図前検図」について説明する。

出図前検図で一番の「悪」は、図書作成(製図=CAD入力)がいい加減であっても上司・先輩検図者が丁寧に抜けた個所と間違った個所を代わりに見付けて訂正法を記載して戻す。

担当者は、指摘された通りに直せば済む。

これを繰り返す間に担当者は、設計品質の確保に余り気を使わなくても良いと考える習慣が身に着く。

人間には、本来自分で行わなくてはならない事でも、周囲に自分に代わって助けて呉れる人が存在すると依存して自分ではやらないで済ます習癖がある。

これは、全人類共通で保有の遺伝子による習癖と思われる。

担当者にこの依存心が強く定着すると、検図者の負担は増えるばかりで減ることはない。

一旦出図した後、製造部門から平均50%を超える図書差し替え要求を繰り返している某大手設備機器メーカーも実在した。

多くの企業でこの弊害に気付かず、丁寧な検図を繰り返している実態がある。

加えて、CAD設計に切り替えてから多くの企業で記入洩れが多発し、検図者がこれを丁寧に指摘することで、却って振り回される結果となり、本来の教育的指導に手が回らない状態に陥っていることも多く見受けられる。

この原因は、CAD設計に切り替えたからではなく、手設計時は図板上に貼り付けられた紙面を上司や先輩が脇から覗くことで、担当者の考えている頭の中味・内容、修正を要する問題個所、進捗度を読み取ることが容易で、事前指導も可能であったことによる。

CAD設計では、要所々々でプリントアウトしないと指導に当たる上司や先輩に全体が見えない状態になり、事前指導へ適切関与仕難い状態へ変わったことが一番大きい。

CAD設計の在り方充分に検討しないまま移行した企業が多い為、設計品質確保を出図前検図に重点を置く方向で対応する企業が増加したのである。

CAD設計時の事前指導の在り方は、いきなりCADで取り組まず、着手前にフリーハンドのポンチ絵やスケルトン(骨組み線図)で先輩・上司へ担当者の考えを伝え、注意点を聞き、承認を得てからCADで作図へ進める姿勢が最も望ましい。

これを義務付け、習慣化する。

「納品後経過期間と市場・客先クレーム発生実態」

 通常、クレーム部分となる図2.3の①「納品検収後に手戻り・後処理(クレーム対象)」は、不具合が見付かりクレームとして届くまでに時間が掛かる。

これを図2.5納品後経過期間別市場クレーム対応手戻り・後処理時間発生率示す。

①・「出荷1ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(25%)、

➁・「出荷3ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(13%)、

➂・「出荷6ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(11%)、

④・「出荷1年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(21%)、

➄・「出荷3年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(19%)、

⑥・「出荷6年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(6%)、

⑦・「出荷10年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(4%)、

⑧・「出荷10年以降に発生したクレームの手戻り・後処理」(1%)、

・・・となっている。

 この経過期間別クレーム対応手戻り・後処理時間発生率の意味は、削減、予防対策を考慮する上で特に大切で、出荷3ケ月以内の合計は(25%+13%=)38%で、およそ40%弱となる。

また出荷後6ケ月以内の合計は(25%+13%+11%=)49%で、約50%弱となる。さらに出荷後1年以内の合計は(49%+21%=)70%となる。

つまり現状のまま放置推移し続けると、通常の無償保障期間である1年以内にクレームは、70%の手戻り・後処理時間発生を繰り返す状態となる。

これは品質問題を論ずる際に初期クレーム期間を1年と看做した場合には、クレームの70%が初期クレームとなる事を意味する。

 また図2.6に納品後経過期間別市場クレーム対応手戻り・後処理件数発生比率を示す。

 
  •                       ①・「出荷1ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(33%)、

➁・「出荷3ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(15%)、

➂・「出荷6ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(13%)、

  •                        ④・「出荷1年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(12%)、

➄・「出荷3年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(13%)、

⑥・「出荷6年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(7%)、

⑦・「出荷10年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」 (4%)、

⑧・「出荷10年以上経過で発生したクレームの手戻り・後処理」 (3%)

この経過期間別クレーム対応手戻り・後処理件数発生率の意味は、削減、予防対策を考慮する上で特に大切で、出荷3ケ月以内の合計は(33%+15%=)48%で、およそ50%弱となる。

また出荷後6ケ月以内の合計は(33%+15%+13%=)61%で、約60%強となる。

さらに出荷後1年以内の合計は(61%+12%=)73%となる。

つまり現状のまま放置推移し続けると、通常の無償保障期間である1年以内にクレームは、約4分の3弱の手戻り・後処理件数発生を繰り返す状態となる。

 更に図2.7に納品後経過期間別市場クレーム対応手戻り・後処理人員投入人数比率示す。

  •                        ①・「出荷1ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(24%)、

➁・「出荷3ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(19%)、

➂・「出荷6ケ月以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(14%)、

④・「出荷1年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(14%)、

➄・「出荷3年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(13%)、

⑥・「出荷6年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」(7%)、

⑦・「出荷10年以内に発生したクレームの手戻り・後処理」 (5%)、

⑧・「出荷10年以降に発生したクレームの手戻り・後処理」 (4%)・・・となっている。

この経過期間別クレーム対応手戻り・後処理人員投入率の意味は、削減、予防対策を考慮する上で特に大切で、出荷3ケ月以内の合計は(24%+19%=)42%で、およそ40%強となる。

また出荷後6ケ月以内の合計は(24%+19%+14%=)57%で、約60%弱となる。

さらに出荷後1年以内の合計は(57%+14%=)71%となる。

つまり現状のまま放置推移し続けると、通常の無償保障期間である1年以内にクレームは、70%強の手戻り・後処理の人員投入率を繰り返す状態となる。

以上の結果を総括すると

(1)クレームは、杜撰(ずさん)なDR不備のツケである

ここで手戻り・後処理時間で図2.3の④「納品・検収後の手戻り・後処理」が45%をも占める理由は、過去の開発・設計時に必要であった不具合有無の検証を手抜きして事前に確認しなかった結果であり、クレームの形で市場が後からやり直しを求めた分のツケ払いである。

これへの対応は、費用と時間が幾ら掛ろうと避けては通れない。本来、開発・設計時または出荷・納品時までに最低10年以内に客先で使用稼働中に起り得る不具合と機能停止に至る故障現象の有無は、事前検証で確認する必要がある。もし不具合の可能性があれば、事前に防止対策を講じる必要がある。

これが、納期を理由に手抜きして実施せず、クレームを出してから後追いで検証するはめに陥った状態と見做す必要がある。

クレームが起きてから対策を行う場合には、当初開発・設計時に行う場合の10倍以上の費用と時間を費やす結果となる。

10年少し前、国内大手家電メーカーが、大型冷蔵庫が冷えないクレームで80万台を超えるコンプレッサー(推定原価5000円以下)の交換を実施した結果を1年後に新聞発表した例では、1台当り5万円以上掛かったことを明らかにした。

つまり製品不具合対策費では、10倍超えの費用が掛かることを明らかにした。

したがって、クレームによる手戻り・後処理時間を少しでも減らしたい、予防したいと望むなら、開発・設計プロセスの中で必要な確認事項は手抜きせず、不具合の有無の事前検証を必ず実施する固い決意で取り組む必要がある。

その意味でこれから開発・設計着手して出荷・納品する1年以内の無償保障期間中に発生が予測される70%分(図2.5の①~④)をまず減らすことが重要である。

多くの機械・電機製品・装置・設備製造企業で発生させているクレーム対策費の実態は、年売上高の2%(注・筆者が最近10年関与した30社の調査データで社内製造部門の仕損費は含まず)を超える現実がある。

またクレーム対策費の内訳では、開発・設計の不具合原因が占める比率は約70%を占める現実も共通事項の1つである。

クレームとなる製品の不具合発生率とクレーム対策費の相関は、自動車、家電品、OA機器、工作機器なとの耐久消費財や生産財製造企業では、交換を必要とした部品不具合率に対し10倍以上という現実がある。

これは、不具合解決時に機能回復で交換する部品費に対し不具合対策に掛かる費用が10倍以上掛かることを意味する。

そのほとんどは、機能回復で客先へ訪問修理対応に当たるサービスマンの交通費と日当工賃で失われる実態がある。

製品の不具合発生率が0.2%以下であってもクレーム対策費が10倍以上で売上の2%超えとなる現実がほとんどである。

手戻り・後処理時間を少しでも減らし、予防したいと望む場合は、クレーム対応部分を減らす、予防する取組みは、そのまま手戻り・後処理業務部分の削減、予防に直結する。

(2)主要部品の「寿命」と「信頼度値(確率)」を「加速試験」で事前に把握する

以上のように1年以内に発生するクレームを削減、予防すれば、クレーム対策費を2分の1以下に圧縮することが可能となる。

同時に開発・設計技術部門で発生する手戻り・後処理時間のおよそ30%相当を圧縮できる。(注・31.5%=0.45×0.70)。

開発・設計の不具合クレーム半減化に取り組むには、まず客先で機能損傷などの不具合発生前に正常部品と不具合見込み部品を事前交換対応措置できる状態にする。

わかりやすく言えば、出荷・納品した製品を構成する主要部品(機能要素)の寿命と使用経過期間毎に劣化し低下する信頼度値が事前に把握されていれば良い。

機械・電機機器・装置を構成する部品が長期間にわたる繰り返し稼働で劣化し、やがて損傷・破損で機能停止する前に寿命と経過年数期間毎の低下する信頼度値が判明していれば、適正な管理点を設けることで不具合発生前に交換対応措置が可能となりクレームに成らずに済む。

この方法に着目する。

1年以内に発生するクレーム半減化の取り組み法として、第1段階で半年(6ケ月=183日)以内に発生するクレームおよそ50%は、原則「加速試験」で出荷前に全て事前対策措置を採る。

 加速試験で10倍に加速すれば、時間を10分の1へ圧縮・短縮して検証できる。

また100倍に加速すれば100分の1に圧縮・短縮が可能になる。

設計不具合クレームのおよそ50%は、出荷後6ケ月以内に発生する。

6ケ月(=183日)間を10分の1へ圧縮・短縮すれば19日間で、100分の1へ圧縮・短縮すれば2日間でこの間の不具合有無と寿命確認の検証試験が可能である。

前記対策の実施で半年以内に起きる設計不具合クレームのおよそ50%を確実に削減、予防できる。

筆者が関与した機械・電機機器・製品系の複数にわたる企業の調査データ(アフターサービスと保全データを含む)を集約した結果では、機械・電機機器製品・装置・設備類では、機械部品の不具合故障のおよそ80%が、①振動・衝撃劣化、➁疲労劣化、➂腐蝕劣化、④摩擦・摩耗劣化、➄揺動・ねじり劣化、⑥熱衝撃劣化の6原因に起因する。

また電気制御用計装・実装系では、約90%近くが➆落雷・高圧サージ電圧損傷、⑧水滴付着繰り返し絶縁劣化短絡、➈静電気放電発火・引火、➉電磁ノイズ誘導誤作動、⑪過負荷発熱焼損、⑫部品ワイヤ断線、⑬膨張収縮はんだ剥離で機能停止の7原因で占める。

これらを不具合予測手段として事前検証必須項目として加速試験で寿命と経過年数毎の信頼度値を把握する。

(3)出荷済み商品・製品の長期寿命を検証しておく

第2段階として6ケ月以降に不具合発生が予測されながら納期の制約上から出荷前の時間確保が困難な、検証期間をある程度必要とする試験項目については、出荷後6ケ月間を初期流動管理期間と定め、関与した開発・設計チームの一部メンバーを残し解散せず、出荷済製品の10年寿命、15年寿命、20年寿命、できれば40年(注・参考までに公共機関向け施設・設備・機器類では、40年以上寿命確保が原則である。)までの経過時の主要部品(機能要素=デバイス)の信頼度値確認検証に当たる。

ここで10年寿命だけでなく、15年寿命、20年寿命、40年寿命経過時の検証実施を挙げたのは、顧客側は使い続けられるならメーカーがこの製品の寿命は10年と設定販売しても15年、20年、それ以上に使い続けようとする。

その際に発火事故や傷害事故に至るPL(製造物責任)法で係争になる可能性を持つ不具合の有無を事前把握して置く必要がある。

またメーカー側から機能維持のため部品交換を指摘しても、故障するまで使い続けようとする顧客(エンドユーザー)も存在する。

その際、顧客との莫大な損害賠償要求となる係争を事前回避する意味を持つ。

以上の結果を集約し費用対効果で評価すれば、DR時の事前指導で洩れがないように基本仕様作成時に要求設計条件で確保すべき目標寿命と経過年数毎の目標信頼度値をきちんと設定定義し、不具合予測に基づく事前検証義務付けで寿命把握をきちんと実施すれば、DR時の事前指導実施によるクレームと手戻り・後処理削減と予防効果は、投入時間と掛ける費用に対し従来のままの場合と比較し、10分の1以下で達成が期待できる。

したがってクレームと手戻り・後処理削減と予防に効果の大きなDR時の不具合予測と事前検証義務付け実施に対する取り組みを間違っても手抜きしてはならない。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社月刊「機械設計」誌2016年3月号臨時増刊号へ掲載した「設計の手戻り・後処理予防取り組み法・総論」部分へ今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革と手戻り・後処理予防取り組み法」変更すると共に多くで加筆し不備部は訂正した。

なお原本入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)直接お問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「設計」 「手戻り・後処理予防」 「階層別」 「改善法」 「業務効率」 「効率把握4指標」 「価値形成業務」 「基盤整備業務」 「手戻り・後処理業務」 「補助業務」 「管理者層」 「リーダー層」 「ベテラン層」 「新人層」 「協力者層」「未熟なベテラン層」 「商品コンセプト作成」 「作業指示書および指示の為の資料作成・持ち帰り設計と打合せ」 「購入部品仕様検討・評価基準作成」 「市場・顧客要望調査・仕様確認」 「デザイン検討構想図作成」 「設計・裏付け試験検証プランニング・評価工程計画作成(評価基準書)」 「強度計算書作成」 「コスト試算」 「試験・試験評価報告書作成」 「個別ユニット・モジュール・部品デザイン検討」 「取説原稿作成」 「仕様変更による先行手配受注品構成表作成」 「WG活動」 「研修・展示会」 「展示会出品準備対応」 「予算・実績評価」 「委託先・取引先と事前打合せ」 「仕入れ品業者PR対応」 「QC委員会」 「特許調査」 「設計・製図・試験事前・途中指導」 「設計着手前前関係部署打合せ」 「DR1・DR2」 「加工・組立事前・途中指導」 「次世代製品検討会」 「部下・同僚・外注設計作成図書の事後検図、出図前点検・確認」 「客先クレーム処理」 「検図指摘による図面修正」 「設計仕様・設計内容事後チェック」 「現場からのクレーム処理」 「量試後のCD再検討」 「設計案再検討、図面修正」 「苦情処理解答」 「追加出図」 「DR指摘による仕様書・図面修正」 「品質改善活動」 「図面改廃処理」 「クレーム対策会議」 「設計案・試験結果NG再評価」 「設計仕様・設計内容事後チェック」 「設計不良の後始末」 「販売・取説・マニアル校正」 「量試不具合検討・再試験法打合せ」 「DR4・DR5」 「社内連絡文書(メール)作成」 「業務外(朝礼・組合活動・診療所・私用外出・トイレ・休憩)」 「工場間移動時間」 「試作・再試作・再試験依頼実験・データ採取」 「評価会準備」 「自己検図・承認手続き」 「ワークサンプリング表の記入」 「生産CODE振当制約条件修正・改訂に伴う工数含む」 「ワープロ入力」 「ファィリング・資料整理」 「製品構成表メンテ」 「構造解析計算」などがある。

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「全体目次」

2-0-1)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第1章」

iyoblog(2-0-1)「設計の手戻り・後処理の実態把握」

2-0-2)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第2章」

iyoblog(2-0-2)「設計の手戻り・後処理の実態分析とその削減・予防取り組み法」

2-0-3)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第3章」

iyoblog(2-0-3)「設計の手戻り・後処理の削減・予防取り組み法」

2-0-4)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第4章」

iyoblog(2-0-4)「設計の手戻り・後処理のテーマ別発生実態および削減・予防取り組み法」

2-0-5)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「総論・第5章」

iyoblog(2-0-5)「機械部品の寿命と信頼度の短期把握を可能にする加速試験方法」

2-1)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「全階層の心得と実務

(全階層合計投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-1-1)全階層1位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-2)全階層2位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-3)全階層3位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-4)全階層4位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-5)全階層5位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-6)全階層6位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-7)全階層7位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-8)全階層8位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-9)全階層9位「追加出図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-1-10)全階層10位「DR指摘による仕様書・図面修正」削減・予防取り組み法

2-2)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「管理者層の心得と

(管理者層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-2-1)管理者層1位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-2)管理者層2位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-3)管理者層3位「部下作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-4)管理者層4位「品質改善活動」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-5)管理者層5位「図面改廃処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-6)管理者層6位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-7)管理者層7位「クレーム対策会議」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-8)管理者層8位「設計案・試験結果NG再評価」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-9)管理者層9位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-2-10)管理者層10位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

2-3)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「リーダー層の心得と実務

(リーダー層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-3-1)リーダー層1位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-2)リーダー層2位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-3)リーダー層3位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-4)リーダー層4位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-5)リーダー層5位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-6)リーダー層6位「クレーム対策会議」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-7)リーダー層7位「品質改善活動」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-8)リーダー層8位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-9)リーダー層9位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-3-10)リーダー層10位「追加出図」削減・予防取り組み法

2-4)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「ベテラン層の心得と実務

(ベテラン層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-4-1)ベテラン層1位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-2)ベテラン層2位「部下・同僚・作成図書の事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-3)ベテラン層3位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-4)ベテラン層4位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-5)ベテラン層5位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-6)ベテラン層6位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-7)ベテラン層7位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-8)ベテラン層8位「追加出図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-9)ベテラン層9位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-4-10)ベテラン層10位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

2-5)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「新人層の心得と実務

(新人層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-5-1)新人層1位「現場からのクレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-2)新人層2位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-3)新人層3位「部下同僚作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-4)新人層4位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-5)新人層5位「販売・取説・マニアル校正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-6)新人層6位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-7)新人層7位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-8)新人層8位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-9)新人層9位「苦情処理解答」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-5-10)新人層10位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

2-6)設計の手戻り・後処理予防取り組み法「協力者層の心得と実務

(協力者層投入時間上位10テーマ削減・予防取り組み法の要約と目次)

iyoblog(2-6-1)協力者層1位「検図による図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-2)協力者層2位「設計仕様・設計内容事後チェック」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-3)協力者層3位「設計案再検討、図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-4)協力者層4位「DR指摘による仕様書・図面修正」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-5)協力者層5位「量試後のCD再検討」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-6)協力者層6位「部下同僚外注設計作成図書事後検図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-7)協力者層7位「図面改廃処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-8)協力者層8位「追加出図」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-9)協力者層9位「客先クレーム処理」削減・予防取り組み法

iyoblog(2-6-10)協力者層10位「設計不良の後始末」削減・予防取り組み法

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「筆者略歴」

1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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