間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ・事例(4-19)

iyoblog 「設計の働き方改革とムダ退治法101事例(4-19)」設計力向上研究会(伊豫部将三)編

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「現状と問題点」

 設計時に設計品質を確保する事は、設計者に課せられた大事な任務の一つである。客先、製造部門に対して設計品質を確保する事は、納期(出図日程)確保、コスト(製造原価)確保と共に取引条件の一つ成る為で有る。この設計品質を確保する事が、実際には中々難しい現実が有る。

 この品質に影響を与える間違いが、何れも設計者に寄って作り込まれるのが原因で有る。その為、設計審査(DR)や出図前検図(Check)を無くす事が出来ない現状が有る。この理由は、品質確保の方法を大部分が後ろ向きに対応している事に起因する。

 ここで後ろ向きとは、先ず設計者に間違いを作り込ませてから、その間違い捜しの点検を設計審査・出図前検図として後から上司・先輩が行って居る場合が多い為で有る。設計案を作成してから行う設計審査や出図前検図の方法は、ムダの一つである。このムダを無くすには、前向きに品質を作り込む考え方と対応・取組みが設計時に必要で有る。

 図-191へ「間違いの作り込み防止の観点から設計品質向上を進めるテーマの系統図」を示す。




「着眼点・分析と評価法」

 人に依る間違いの作り込み(発生)の形態は、不注意に依る間違いと、判断による間違いが大半を占める。また不要・不急の新規設計へ不用意に設計者が着手する事も大きい。その他経験が無い部分で技術的判断をする際、試験・検証を事前にキチンと義務付けて置かない結果で有る場合も多い。他に上司・先輩による事前・途中への指導・介入が、適切に行われて居ない結果で有る場合も有る。また他に設計者に必要な技術基礎教育と、不具合発生時の周囲へ与える影響・損害防止に対する責任感としてのモラル保持教育が充分で無い場合や、設計ノウハウとしての判断基準を含む設計ツール(手順書・基準書・模範図・経験則などの資料)類整備が充分整って居ない場合も有る。以上の事が、複合的に設計品質を確保出来ない状態に置かれて居ると考えて、組織的に対応する方法を構築する事が大切で成る。

 ここで不注意に依る間違いとは、本人で防げる間違いの事で有る。つまり他人に頼らず本人が注意して居れば、防げる間違いの事で有る。

 また判断による間違いとは、知って居たら防げる間違いの事で有る。これを知らないのに、勝手・適当・良い加減に判断・採用して間違いを発生させる事で有る。

 不要・不急・不用意な新規着手設計を減らすには、既成設計品・既存図で済む部分の類似着手は、原則行っては成らない習慣を身に着けさせる事で有る。これには、既存図面を簡単に検索・抽出出来る仕組みを構築する必要が有る。その為には、図面を部品単位毎に作成して機能(用途・目的・働き)別に分類・保管・管理・検索・抽出が出来るシステムとする必要が有る。

 技術的判断を必要とする所では、先輩・上司に聞いて判らない事は、モデルを試作・試験して要求仕様・性能目標値を達成しているか? どうか? で判断する。その際には、同時に目標寿命値と信頼度値の確認を忘れてはならない。先輩・上司の指導・介入は、後からの点検よりも事前・途中で介入する事が望ましい。

 設計資料類の整備・充実では、着手時に必要な基本仕様作成段階で設計思想の設定方法を同業または先行メーカー品より良い目標値設定を目指す様に義務付ける事で有る。その為には、これから着手するテーマの市場で先行しているメーカー品と構成部品機能に注目して調査のして置く注意が必要が有る。

 前記事項などが、設計時に有効に事前に寄与出来る状態に成っているか? どうか? を、仕組み面から日頃キチンと注意して一つずつ見直し改善する事が大切で有る。

「改善点と取り組み法」

 改善点の第一は、品質確保に当たっての原則・ルールを確立する事が大切で有る。

 原則とは、①・本人の注意で防げる間違いは、本人へ間違いを出さない様に義務付け習慣化する。上司・先輩に依る間違い捜しの事後点検は原則廃止する。②・知らない事、判らない事に対しては、勝手な判断を行わない様義務付け習慣化する。③・上司・先輩の指導に当たっては、品質(間違い)には妥協しない姿勢を徹底して堅持する。④・品質確保は、全てに優先する。納期(出図日程)確保、コスト(製造原価)確保と品質確保の何れを優先するか? の選択の必要が発生した場合には、品質確保を最優先する姿勢を堅持する。間違いの作り込み防止は、事前準備・対応に万全を期す事。などが大切で有る。

 改善点の第二は、不要・不急・不用意な新規着手防止を徹底する事。特に既成設計品・既存図面が有る物で類似内容へ新規着手(修正に依る変更設計の場合も含む)は、厳禁する事。その為の図面・関連資料(機能別部品の基本仕様書、試験・検証データー)類検索システム(仕組み)を構築し、既存図面類の標準図化を進める事。また既存図面類には、同時に要求仕様(機能・性能・特性・設計条件)と設計思想(寿命値と信頼度値)などが判る基本仕様書を同じ図番で検索・抽出出来る仕組み構築として置く事が大切と成る。

 改善点の第三は、新規テーマへの着手では、試作による試験・検証を必ず実施する習慣を義務付ける事。その際の判断基準・設計思想(基本仕様書)を明確に保存して置く事などで有る。

「改善による効果」

 多くの場合間違いの90%は、不注意の間違いで有り、ルールをつくり注意深く取組みさせる事で、本人自身の努力で一回毎にこの半減化を進める事が可能で有る。また上司・先輩による事後検図などを段階的に廃止する事が可能と成る。他人の検図に頼る依存心を無くす上では、特に大切と成る。

 不要・不急・不用意な新規着手を半減化させる事で、間違い発生の絶対件数を同時に半減化する事が可能と成る。

 筆者が今までに関与した複数企業で収集したデーターで見ると、設計品質確保の組織的不備に伴い設計審査や出図前検図を始めとする手戻り・後処理時間は、多くの企業で設計関連技術部門が全投入している時間の平均30%を超える現実が有る。その中で設計審査と出図前検図で手戻り時間の22%占める実態が有る。

 製造部門や取引先の製造過程で発生する手戻り時間は、23%を占める。また完成引渡し前立ち合い時に客先指摘による手戻り時間は、8%を占める。その結果多くの企業で製造損失費が売上の1% を超える現実が有る。

 また客先へ完成引渡し検収後のクレームに依る手戻り時間発生は、45%を占める現実が有る。その結果は、多くの企業でクレーム対策費が売上の3% を超える企業も多い実態が有る。

 これらが半減化する効果は、非常に大きい時間と損失金額削減効果の実態が有る。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年3月単行本として刊行され、2020年3月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。

 念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「ムダ退治法101事例・全体目次」

「日常業務に於けるムダ」

iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※

iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」

iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」

iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」

iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負(マイナス)の付加価値形成をしているムダ」

iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※

iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※

iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」

iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」

iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」

iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」

iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ

iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」

iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」

iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」

iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程(設計期間)となるムダ」

iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性(キャラクタ)に左右されるムダ」

「設計変更を発生させるムダ」

iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」

iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」

iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」

iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」

iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」

iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ

iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」

iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」

iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」

iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」

iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」

iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」

iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」

iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」

iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」

「資料整備・活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ

iyoblog (4-37)・事例・37「JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ」

iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」

iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式(数式)化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」

iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」

iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」

iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験(検証)報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」

iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」

「機械化面に於けるムダ」

iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」

iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」

iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」

iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」

iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料(技術情報)検索手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」※

iyoblog (4-53)・事例・53CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」

iyoblog (4-54)・事例・54CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」

iyoblog (4-56)・事例・56CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」

iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」

iyoblog (4-58)・事例・58「CADにKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」※

iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」

iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」

iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」

iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」

「外注活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」

iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」

iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」

iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」

「補助者活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」

iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用(非付加価値作業)を行わせるムダ」

iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」

iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」

iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」

iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」

iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」

「教育面に於けるムダ」

iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」

iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」

iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」

iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」

iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」

iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」

「その他の面に於けるムダ」

iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」

iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」

iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」

iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」

iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」

iyoblog (4-86)・事例・86「中味(実)に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」

iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」

iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」

iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」

iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」

iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」

iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」

iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」

iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が30%以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」

iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」

iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」

iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」

iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」

iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」

iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」

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「筆者略歴」

 1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

 著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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