気付かずマイナス(負)の価値形成をしているムダ・事例(4-06)

iyoblog (4-06)「設計の働き方改革とムダ退治法101事例」設計力向上研究会(伊豫部将三)編

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「現状と問題点」

 設計業務を付加価値で分類すると、四つの内容(指標)に分ける事が可能である。第一は、価値を直接形成する業務部分である。第二は、価値獲得増加に寄与する基盤整備業務部分である。第三は、手戻り・後処理などのマイナス(負)の価値形成となる業務部分である。第四は、価値形成には何ら関係しないまたは非価値の補助業務部分である。この内、設計者が気付かずマイナス(負)の価値形成となる業務をしているムダ(能力浪費)部分に着目する必要がある。これらを筆者が複数の関与先で集計した結果から参考までに図-61へ「業務4指標構成比率の実態例」を示す。

 第一の価値を直接形成する業務とは、商品開発・製品設計計画、構想立案、基本設計、機能設計、原理設計、構造設計、詳細設計、生産設計、試作・試験のための仮説、試験データ(DATA)の解析などの設計技術情報新規に創出・作成する業務部分である。具体的な作業名で発生率の多い順に表現すると、①・デザイン検討および構想図作成、②・個別ユニット・モジュール・製品デザイン検討、③・作業指示書および指示のための資料作成・持ち帰り設計との打合せ、④・取説原稿(オペレーティングマニアル・メンテナンスマニアル・トラブルシューティング)作成、⑤・仕様変更による先行手配、⑥・商品設計コンセプト作成、⑦・市場・顧客要望調査、⑧・強度計算書作成、⑨・試験・試験評価報告書作成、⑩・コスト試算、他などが有る。

 これらを筆者が複数の関与先で集計した結果から参考までに図-62へ「価値形成業務内容の実態例」として示す。

 第二の価値獲得増加に寄与する基盤整備業務とは、標準化、部下・外注指導、設計着手時・途中への介入指導、教育、外注依頼準備、構想設計会議、VA/VEへの取り組み、特許出願関連業務、日程・設定作業計画などの業務部分である。具体的な作業名で発生率の多い順に表現すると、①・設計・製図・試験事前・途中指導、②・WG(ワーキンググループ)活動、③・加工・組立事前・途中指導、④・展示会対応、⑤・研修・展示会動向調査、⑥・委託先・取引先と事前打合せ、⑦・設計着手前関係部署打合せ、⑧・予算・実績評価、⑨・標準化・業務効率化委員会活動、⑩・施工・据付事前・途中指導、他などが有る。

 これらを筆者が複数の関与先で集計した結果から参考までに図-63へ「基盤整備内容の実態例」を示す。

 第三の手戻り・後処理などのマイナス(負)の価値形成となる業務とは、設計案を作成してから行う設計審査、出図前の検図、ミス・不具合対策設計見直し・設変、市場・客先クレーム・トラブル対策、製造・ラインクレーム・トラブル対策、品質不良対策会議、部品・設計資料捜し、在庫調査などの業務部分を言う。具体的な作業名で発生率の多い順に表現すると、①・部下・同僚・外注設計作成図書の事後検図・出図前の点検確認、②・客先クレーム処理、③・検図による図面修正、手戻り・手直し、④・設計仕様・設計内容事後チェック、⑤・設計案再検討、図面修正、再試作・再試験依頼、⑥・現場からのクレーム処理、⑦・追加出図、⑧・量試後のコスト再検討、⑨・DR指摘による仕様書・図面修正・手戻り手直し・後処理、⑩・苦情処理回答、フォロー業務、他などが有る。

 これらを筆者が複数の関与先で集計した結果から参考までに、図-64へ「手戻り・後処理業務内容の実態例」を示す。

 これらは、事前対応と取り組み方が適切で有れば、何れも発生させずに済む作業項目である。その意味でこれ等の作業部分は、何れも発生させずに済むためである。従ってこの部分は、能力浪費に伴う損害と看做す事が大切である。この部分は、出来るだけ少なくする、または無くす事が望ましい。

 第四の価値形成には何ら関係しないまたは非価値の補助業務とは、試験時のデータ採取、CAD入力と呼ぶトレース主体の製図・文書清書・資料整理・試作手配・一般連絡電話・図面コピー・図面資料捜しなどの技術雑務部分と、トイレ・喫煙・朝礼・清掃・診療所・組合活動などの様な非業務部分を言う。

 これらを筆者が複数の関与先で集計した結果から発生率の多い順に参考までに、図-65へ「補助業務内容の実態例」を示す。

 この部分も時間投入は、出来るだけ少ない事が望ましい。

「着眼点・分析と評価法」

 設計業務面のムダ(能力浪費)を減らそうとする時、手戻り・後処理などのマイナス(負)の価値形成となる業務・作業部分を優先・重点的に減らす事に着目する事が大切となる。事後に行う設計審査(DR)や検図などは、設計品質を確保する上で当然に必要な行為と理解しがちである。また現実にラインや客先クレームが多くなると、つい設計審査や検図へ力を入れがちとなる。ここで大切なことは、設計案を作ってから行う設計審査も出図前検図も、設計時に作り込まれた間違い捜しを点検の目的に行っている場合が多いのが実態である。これは、間違いを作り込ませて置いてその間違い捜しを後から行って居る事に他ならない点に注意する。

 この業務部分を減らす注意点は、何故その作業が発生しているか?の原因を明確に把握する事が大切となる。

「改善点と取り組み法」

 改善点の第一は、設計案を作成してから行う設計審査・出図前検図などの事後点検行為は、マイナス(負)の価値形成をしている事に注意して、前向きの指導・教育へ重点を移行する事が大切である。設計時に必要な指針・技術基準・規格・設計べからずなど守るべき事・作り込みと確認が必要な資料類は、着手前途中へ適切に指導・教育によって事前に与えて置く事が大切である。

 改善点の第二は、設計途中で担当者(人)が間違い作り込みをしないで済む様に注意を払わせる事である。人による間違い発生の形態は、不注意による間違いと判断による間違いの二つがある。不注意の間違いは、本人が注意すれば防げる間違いであり、設計時絶えず注意しながら行なう様に習慣付けと訓練が大切となる。また判断による間違いは、知っていたら防げる間違いである。これを知らないのに勝手に判断し間違いとするものである。従って判らない事を勝手に判断して行わない様に、何時も知っているか?知らない事に直面しているか?疑問を持ちながら取り組む様に、指導・教育と訓練が大切となる。

「改善による効果」

 設計着手時・途中で適切に必要な指針・基準が作り込まれる様に変える事により、事後審査・点検時間を減らす事が可能となる。事前に与えられた基準をその通り作り込んでいるか?どうか?の審査・点検は、無くす事が可能となるためである。

 これが必要な指針・基準などが適切に与えられて居ない場合には、上司から見ると心配となり審査・点検が避けられない事になる。多くの設計部門で一般にこの手戻り・後処理部分へ投入している時間は、図-64から判る様に全投入時間の多くの設計部門で30%を占めている現実がある。この部分を如何に減らすか?が、改善出来るか?どうか?である。

 従って事前・途中へ適切指導・介入と教育・訓練の実施により事後の審査・点検時間とクレーム・トラブル発生による手戻り・後処理を短期間に半減化する事も可能となる。

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「引用文献」

・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年3月単行本として刊行され、2020年3月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。

 念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。

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「ムダ退治法101事例・全体目次」

「日常業務に於けるムダ」

iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※

iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」

iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」

iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」

iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負(マイナス)の付加価値形成をしているムダ」※

iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵(マンガ)・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」

iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」

iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」

iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」

iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」

iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」

iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ」

iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」

iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」

iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」

iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程(設計期間)となるムダ」

iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性(キャラクタ)に左右されるムダ」

「設計変更を発生させるムダ」

iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」

iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」

iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」

iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ」

iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」

iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」

iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ」

iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」

iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」

iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」

iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」

iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」

iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」

iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」

iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」

iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」

「資料整備・活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ」

iyoblog (4-37)・事例・37JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ」

iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」

iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式(数式)化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」

iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」

iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」

iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験(検証)報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」

iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」

「機械化面に於けるムダ」

iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」

iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」

iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」

iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」

iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料(技術情報)検索手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」

iyoblog (4-52)・事例・52CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」

iyoblog (4-53)・事例・53CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」

iyoblog (4-54)・事例・54「CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」※

iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」

iyoblog (4-56)・事例・56CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」

iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」

iyoblog (4-58)・事例・58CADKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」

iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」

iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」

iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」

iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」

iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」

「外注活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」

iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」

iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」

iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」

「補助者活用面に於けるムダ」

iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」

iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用(非付加価値作業)を行わせるムダ」

iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」

iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」

iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」

iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」

iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」

「教育面に於けるムダ」

iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」

iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」

iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」

iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」

iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」

iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」

「その他の面に於けるムダ」

iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」

iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」

iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」

iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」

iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」

iyoblog (4-86)・事例・86「中味(実)に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」

iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」

iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」

iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」

iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」

iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」

iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」

iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」

iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」

iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が30%以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」

iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」

iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」

iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」

iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」

iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」

iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」

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「筆者略歴」

 1957年4月~1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士(機械部門・第7916号)登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。

 著書「設計の故障解析51(CD-ROM付)」、「設計の基本仕様51(CD-ROM付)」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査(DR=Design Review)支援ツール集・Ⅰ(事前審査編)」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開50事例(CD-ROM付)」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。

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