iyoblog 「設計の働き方改革とムダ退治法101事例(4-15)」設計力向上研究会(伊豫部将三)編
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Iyoblog「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ・事例(4-15)」
「現状と問題点」
設計者が勤務して居る時間の中、設計して居る時間は、極めて少ないと言う現実が存在する。多くのメーカー・ゼネコンなどの設計部門で筆者が関与し現状実態把握の診断・調査の機会が有った所では、2010年代に入ってから平均１５％と言う結果で有る。筆者は、某自動車メーカーのエンジン・ミッション工場のサラリーマンから1974年3月にスピンオフして既に４５年以上を経過している。当時一部航空機産業分野などの限られた企業を除いて、殆どが手設計時代で有った。1990年以前のバブルと言われた時代を経て、現在は１００％ＣＡＤ設計時代へ様変わりした。当初まだ１００％手設計時代は、多くの訪問先で設計部門の投入時間比率調査結果が平均3０％で有った。これが、ＣＡＤ化の進展・普及と共に約４０年間で半分の１５％へ推移・減少したので有る。同時に事後点検などの手戻り・後処理時間比率が、平均１０％弱から平均３０％へ激増したので有る。その理由については、別テーマで説明したい。
図-151へ「１９８０年代中間にＣＡＤ導入途上企業設計部門調査した投入時間の一例」を示す。
（注・某大手自動車系列部品企業設計部門のデータ例）を参考までに示す。
また図-152（1）～（5）へ２０1０年代後半に他業種複数企業調査結果のデータ例を示す。
設計して居る時間とは、企業と部門へ付加価値をもたらして居る時間が部分の事である。付加価値とは、商品・製品の製造に必要な技術情報を創出する事で有る。付加価値が着く事を分かり易く言えば、お客さんがお金を支払って呉れる仕事・業務・作業部分の所を言う。従って設計者が色々取り組んでいる仕事・業務・作業部分で設計して居ると言える所は、前掲図中の付加価値形成業務に分類して有る項目が該当する。図-151の例では、全投入時間の１８．９％と言う数値部分と成る。
図例で判る様に設計作業部分に集中出来ていない「ムダ」が存在する事を示す物である。この改善が、大切と成る。
「着眼点・分析と評価法」
設計して居る時間が何故少なく成って居るのか？実態把握の調査を継続的に行う事が大切で有る。調査方法は、アンケート形式で仕事・業務・作業内容例を記載した調査用紙を対象者全員へ作成・準備・配布して毎日記入して貰い、帰宅前に記入したデータを毎日回収する事が望ましい。これを一週間毎、一ヶ月毎に集計し、その動向を把握・遺跡出来る様にする事で有る。
調査用紙への記入は、一人・一日・一枚ずつ、業務の終了時点で記載し、提出してから退社・帰宅する習慣を身に着けて貰う様にする。外出・出張が伴った場合には、翌日出社一番で提出して貰う様にする。これは、その日に行った仕事・業務・作業の内容を忘れない内に思い出し、記載貰う必要が有る為である。 調査用紙に記載して有る作業項目の一つずつについて、実施した当て嵌まる内容部分へ「分単位」で記載して貰うと良い。記載して有る作業項目に当て嵌まる内容が無い場合には、調査用紙へ追記可能な「空欄」を設け、具体的に作業内容を「記入」して貰う。これら新たに追記項目に対する「価値分類」は、受け取った事務局側が行う事にする。これは、分類を第三者が行う方が、先入観無しで判断出来る為である。
集計では、各作業項目を付加価値形態別に分類し、分析統計を出す事が大切で有る。同時に調査・集計した結果は、観測したデータ数を明確にして置く事が大切で有る。図-151の例で説明すると「Ａ=付加価値形成業務部分=１８．９％」、「Ｂ=価値増加寄与業務部分=基盤整備業務部分=損害発生部分=７．８％」、「Ｃ=負（マイナス）の価値形成部分=手戻り・後処理業務部分=７．０％」、「Ｄ=非価値形成業務部分=補助業務部分=技術雑務部分=６０．６％」、「Ｅ=非業務部分=５．７％」の様に集計する。
「改善点と取り組み法」
改善法の第一点は、負（マイナス）の価値形成部分=手戻り・後処理業務部分=損害発生部分が多く成って居無いか？に注意する。特に市場・客先トラブル・クレームと製造・ライントラブル・クレームに繋がり手戻り・後処理・対策の必要が伴う判断・不注意による行為が、増える傾向に無いか？注意を払う事が大切で有る。
改善点の第二点は、非価値形成業務部分が多く成って居無いか？に注意する。特に付帯的に発生する「技術雑務部分=補助業務部分」は、油断すると直ぐ５０％超えてしまう。これは、担当者へ常に注意を払わせる事が大切で有る。項目の一つずつについて、その都度本当に必要な作業か？どうか？を考えながら慎重に進める事が大切で有る。やらずに済む場合には、取り組みを止める決断も必要で有る。
「改善による効果」
設計投入時間比率を高める為には、設計方法から改善する事が大切で有る。時間調査面からアプローチするには、先ず優先的に負（マイナス）の価値形成業務部分=損害発生業務部分を減らす事が大切で有る。その意味は、筆者が関与した殆どの製造企業で調査した結果では、現在市場・客先・トラブル・クレームで発生している対策費は、年間売上の「２％以下」の企業は存在せず、殆どが「３％以上」を超える現実が有る。また外部に出ずに内部処理される製造・ライントラブル・クレームは、同じ様に殆どの企業で年間売上の「１％」を超える実態が有る。これらは、何れも損害部分で有る。
市場・客先トラブル・クレームを減らす上で必要な事は、開発・設計時に商品・製品・構成部品類の寿命と経過年数毎の不具合発生確率としての信頼度値をキチンと事前調査・把握して置く事が大切で有る。つまり寿命期間（正常に機能出来る年数または時間寿命値）と経過期間（年数または時間）毎に変化する信頼度値を事前にキチンと調査・把握されて居れば、故障・不具合による機能停止前に安全に部品交換を行う事が可能となる。
つまり寿命を把握する本来の意味・目的は、機能停止前にどんな兆候が出たら破損に至るかを把握し直ちに停止させないと破損し事故に至るかを把握する事で有る。ユーザーへ安全に使用して頂く上でこれは避けられない必須の事前項目である。これを事前把握・知らせずに商品・製品をユーザーへ引き渡した場合には、何の予告も無しに使用中突然機能停止・故障停止し、または事故を起こして、ユーザーへ損害を与えてトラブル・クレームと成る。これらは、どうしても避ける必要が有る。
以上の結果積み上げが、設計時間投入を妨げている原因を一つずつ取り除いて呉れる事に成る。
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「引用文献」
・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年３月単行本として刊行され、2020年３月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。
念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。
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「ムダ退治法１０１事例・全体目次」
「日常業務に於けるムダ」
iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※
iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」
iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」
iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」
iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負（マイナス）の付加価値形成をしているムダ」
iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※
iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※
iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」
iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」
iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」
iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」
iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ
iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」
iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」
iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」
iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程（設計期間）となるムダ」
iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性（キャラクタ）に左右されるムダ」
「設計変更を発生させるムダ」
iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」
iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」
iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」
iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」
iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ」
iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」
iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」
iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ
iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」
iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」
iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」
iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」
iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」
iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」
iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」
iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」
iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」
「資料整備・活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ」
iyoblog (4-37)・事例・37「JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ」
iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」
iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式（数式）化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」
iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」
iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」
iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験（検証）報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」
iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」
「機械化面に於けるムダ」
iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」
iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」
iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」
iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」
iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料（技術情報）検索手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」
iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」※
iyoblog (4-53)・事例・53「CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」※
iyoblog (4-54)・事例・54「CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」※
iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」
iyoblog (4-56)・事例・56「CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」
iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」※
iyoblog (4-58)・事例・58「CADにKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」※
iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」
iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」
iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」
iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」
「外注活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」
iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」
iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」
iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」
「補助者活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」
iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用（非付加価値作業）を行わせるムダ」
iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」※
iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」
iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」
iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」
iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」
「教育面に於けるムダ」
iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」
iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」
iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」
iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」
iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」
iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」
「その他の面に於けるムダ」
iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」
iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」
iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」
iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」
iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」
iyoblog (4-86)・事例・86「中味（実）に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」
iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」
iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」
iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」
iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」
iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」
iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」
iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」
iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が3０％以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」※
iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」
iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」
iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」
iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」
iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」
iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」
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「筆者略歴」
1957年4月～1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士（機械部門・第7916号）登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。
著書「設計の故障解析51（CD-ROM付）」、「設計の基本仕様51（CD-ROM付）」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査（DR＝Design Review）支援ツール集・Ⅰ（事前審査編）」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開５０事例（CD-ROM付）」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。
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