iyoblog 「設計の働き方改革とムダ退治法101事例(4-25)」設計力向上研究会(伊豫部将三)編
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Iyoblog・「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ・事例(4-25)」
「現状と問題点」
出図前の検図で見付かる間違いの殆どは、凡ミスで有る。この凡ミスの内、不注意に依る間違いが９０％以上を占める。この不注意に依る間違いの殆どは、設計・製図時の図面作成個所と資料との指差し照合や関連部品・図面同士の組合せ・取合い・嵌め合い・相互関係個所などをキチンと点検・確認しながら行えば、発生を防ぐ事が出来る。
これを行わず凡ミスとして発生させて居る実態が多い。その為同僚・先輩・上司による出図前の検図を避けられなくして居る実情が有る。これは、ムダで有る。
凡ミスの発生は、設計・製図時の取り組み法次第で発生させずに済む事から、これを無くす改善が必要で有る。不注意に依る間違いの発生に対しては、本人へ設計・製図時の注意の払わせ方を教え、取り組み法と内容には注意を払わせる必要が有る。
注意の仕方で大切な事は、関連した物同士を決める場合別々に行わない様に進める。例えば、穴と軸との組み合わせが有る場合に、穴側と軸側は別部品（一品一葉下では、別図面）と成るが、これを一緒に決める。組合せ・取合い・嵌め合いに於ける雌（メス）側と雄（オス）側を別々に決めるので無く、必ず一緒に決める。分かり易く言えば、先に穴側を基準として（一般的に加工上で穴側の方が精度を確保し難い特徴が有る為）寸法を決め、この数値を軸側へコピーして貼り付ける様にするなどで行う事を原則とする。関連個所を同時・一緒に決めれば、二部品間で間違いは生じない。例えば、担当者が別々に設計へ取り組み且つ取り合い部が有る場合や、別々の企業間同士で取り合い部が有る場合には、誰がその部分の基準寸法と形状を決めるか？ を相談（取決め）してから相手側に従う事が大切と成る。これを行わず、出さなくて良い間違いを出すのは、ムダで有る。
「着眼点・分析と評価法」
図面作成時の間違い防止では、組立図作成時に組み合せ個所、取り合い個所、嵌め合い個所、連結する運動個所、相互に関連する個所の全てへ、基準寸法や確保すべき精度公差などの大切な設計条件を出来るだけ書き込む様にする事が大切で有る。組立図に寸法や精度・公差などが記入して有れば、部品図へバラシに際してツールの役割を果たし、指差し照合などの対応が取り易い。
組立図中是非記入して置きたい個所としては、組合せ個所、嵌め合い個所、締結・接合個所、測定・検査基準個所、運動関連個所などで有る。
部品設計・製図では、単品毎に進めるより、関連する部品同士を一緒に設計・製図する様に進める事が大切で有る。特に関連個所決める際には、同時・一緒に記入する様に進める事で、相互の間違いを防止する事が可能と成る。
作成した図面に記入間違いが無いか？ どうか？ の確認・点検では、その都度その場で本人が確信を持てる様、記憶に残る点検法を実施する事が大切で有る。指差しと塗りつぶしを、一か所ずつキチンと行うなどの進め方で有る。組立図と照合する、関連する部品（図面間）同士照合するなどの原則を設けて、取り組む事が大切で有る。これが行われて居ない間は、同僚・先輩・上司による事後の検図を無くす事は、困難で有る。
図-251へ、関連個所での間違い防止の注意点を示す。
「改善点と取り組み法」
改善法の第一点は、組立図作成時相互関連・関係有る個所には、必ず寸法や嵌め込み時の組み合わせ条件、溶接・接着の接合条件、測定・検査条件と基準、回路接点・接合条件、相互運動関連条件を記入させる。組立図に寸法や精度条件などを書き込む事で、部品図バラシを行う際、指差し照合が可能と成る。
改善法の第二点は、組み合わせなど相互関連・関係する部品（図面間）同士の材質・処理（焼入れ焼き戻し後の硬さなど）条件・形状・位置・寸法・嵌め合い公差・面粗さなどの加工条件を決める場合には、必ず同時・一緒に記入する原則を設け、実施の習慣を確立する。特に相互運動条件の有る個所では、二部品間の材質と熱処理後の硬さの組み合わせ、面粗さと隙間確保条件の組み合わせ、潤滑剤種と投与条件の組合せ法など一緒に決める事が大切で有る。
改善法の第三点は、その都度、その場の原則を設け、見直し確認のための点検は出来る丈その都度、その場で本人が確信を持てる様に行って置く事で有る。確信を持つとは、相互関連・関係する個所・部品間同士の間で指差し確認すると共に、照合個所の塗りつぶしを行い、ここは大丈夫と言う記憶に残る様気持ちに念を押す事を言う。この習慣を、義務付ける事が大切で有る。これらの事で、後から同僚・先輩・上司の検図負担を減らす事が可能と成る。
「改善による効果」
相互関連の有る部品（図面間）同士、関連個所は、同時・一緒に記入する原則を義務付け、習慣を確立実施する事で、記憶を頼りに個別に行い発生する間違いを防止する事が可能と成る。この方法で、凡ミスの半分以上を減らす事も可能と成る。
またその都度、その場で本人が確信を持てる様に見直し、点検する原則を義務付け、習慣を確立実施する事で、後から同僚・先輩・上司が間違い捜しの検図を行う負担を減らす事が可能と成る。この方法により、事後の検図を徐々に無くす事も可能と成る。現在多くの企業設計部門が発生させて居る手戻り時間は、技術部門全投入時間の３０％を超え、且つ出図前の検図時間は、その中で２０％近くのTOPを占める現実が有る。従って前記方法の徹底による効果は、極めて大きい現実が有る。
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「引用文献」
・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年３月単行本として刊行され、2020年３月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。
念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。
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「ムダ退治法１０１事例・全体目次」
「日常業務に於けるムダ」
iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※
iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」
iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」
iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」
iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負（マイナス）の付加価値形成をしているムダ」
iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※
iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※
iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」
iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」
iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ
iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」
iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ
iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」
iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」
iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」
iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程（設計期間）となるムダ」
iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性（キャラクタ）に左右されるムダ」
「設計変更を発生させるムダ」
iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」
iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」
iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」
iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」
iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ
iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」
iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」
iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ
iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」
iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」
iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」
iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」
iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」
iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」
iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」
iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」
iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」
「資料整備・活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ」
iyoblog (4-37)・事例・37「JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ
iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」
iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式（数式）化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」
iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」
iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」
iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験（検証）報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」
iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」
「機械化面に於けるムダ」
iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」
iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」
iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」
iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ」
iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料（技術情報）検索手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」
iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」※
iyoblog (4-53)・事例・53「CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」※
iyoblog (4-54)・事例・54「CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」※
iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」
iyoblog (4-56)・事例・56「CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」
iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」※
iyoblog (4-58)・事例・58「CADにKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」※
iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」
iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」
iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」
iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」
「外注活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」
iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」
iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」
iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」
「補助者活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」
iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用（非付加価値作業）を行わせるムダ」
iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」※
iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」
iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」
iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」
iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」
「教育面に於けるムダ」
iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」
iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」
iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」
iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」
iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」
iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」
「その他の面に於けるムダ」
iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」
iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」
iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」
iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」
iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」
iyoblog (4-86)・事例・86「中味（実）に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」
iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」
iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」
iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」
iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」
iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」
iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」
iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」
iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が3０％以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」※
iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」
iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」
iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」
iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」
iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」
iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」
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「筆者略歴」
1957年4月～1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士（機械部門・第7916号）登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。
著書「設計の故障解析51（CD-ROM付）」、「設計の基本仕様51（CD-ROM付）」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査（DR＝Design Review）支援ツール集・Ⅰ（事前審査編）」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開５０事例（CD-ROM付）」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。
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