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Iyoblog・「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ・事例(4-30)」
「現状と問題点」
設計時にはライバル・競合品を市場から入手分解し、設計法やコストダウンの参考（ヒント）にする事例は、多くの企業で実際的に行われている。一般消費者向けの耐久消費財・日用品など国内で競合メーカー品が複数有る分野では、特に市場で激しく行われている。その際に大事な問題点は、クレーム・トラブルの発生情報も丁寧に調べて置く事が必要で有る。特に著名な大手メーカーが取り入れて居るので多分大丈夫だろうと思い、特許に抵触しない事を確かめ物真似、設計対応し、クレーム・トラブルを一緒に採用する事に成り兼ねない危険と事例がある。これは、ムダで有る。この様なムダは、是非防止しなければ成らない。
設計時に経験の無い新しい原理・方式・構造品を開発すると、その検証の為の試作と試験に時間と費用が掛かる。その為出来るだけ先行メーカーの既成設計品を参考にしながら短時間に開発や設計を進め様と努力する。今迄に無い新しい可能なアイデア品は、ライバルメーカー品と言え、特許に抵触する場合を除いて、利用出来るなら活用したいと考えるのは、設計者の常で有る。この為、あのメーカーが採用した方法だから、自分達の設計では検証を満足にせず採用を進める場合も有る。この時物真似部分で、そっくりクレーム・トラブル部分を起こして仕舞うケースも多い。これは、是非避ける必要が有る。その為ライバル品を参考にする場合は、同時にクレーム・トラブル情報、例えば自動車などでは、町の修理工場を覗いて聴いて見る事（注・販売代理店では聴けない）が大切で有る。
図-4-301へ「物真似設計でクレーム・トラブル事例とその改善例」を示す。
「着眼点・分析と評価法」
他社製品を入手設計参考とする場合では、原理・方式・構造・形状・材料・処理法丈でなく、その要求設計条件値設定法などの設計思想の確認が大切と成る。原理・方式・構造などは、分解する事で、或る程度は判読可能である。しかし設計思想としての設定条件としての設定値（保証値・限界値・材料強度の中央値としての目標値など）は、試作・試験して見ないと判らない部分が多い。特に寿命値（時間寿命・回数寿命・距離寿命）と寿命経過後の信頼度値の設定。振動・衝撃強さ、疲れ強さ、酸・アルカリに対する腐食強さ、摩擦・摩耗強さ設定、揺動・ねじり強さ、熱衝撃強さなどに対する設定問題などは、エンドユーザーの使用・設置環境を何処まで配慮しているか？ は、それなりの実地試験が必要に成る。これらは、上市（販売開始）後のクレーム・トラブル発生に直接影響する。
外見だけスケッチして簡単に判断し物真似設計すると、エンドユーザーが求めている要求設計条件としての寿命値と信頼度値の不適切が短期間で露見し、リコールが必要に成る。即ち上市後のクレーム・トラブルは、要求設計条件値設定に対する不適切評価として受け止める必要が有る。つまりマーケットが要求設計条件設定不備を、クレーム・トラブルの形で反応し、設計改良を求めていると理解しなければ成らない。
「改善点と取り組み法」
改善法の第一点は、設計参考資料とする為に市場で先行競合メーカー品を入手する際に、同時にその商品・製品でのクレーム・トラブル有無情報を丁寧に調査・蒐集する習慣を確立・義務付けて置く事で有る。その目的は、先行メーカー・競合品のクレーム・トラブルと成った要求設計条件の不備を適切に把握し、自社品では同じクレーム・トラブルを発生させない様に要求設計条件設定を当初から造り込む事が必要で有る。
改善法の第二点は、先行メーカー競合品を入手する際には、可能な限りバラツキ（分布）を把握出来る様に複数入手する必要が有る。その意味・目的は、一品では、把握した数値で使用材料のバラツキなど、例えば試験で入手した数値が正規分布上でプラス（+）側か？ マイナス（―）側か？ の判別・把握が出来ない。つまりライバル競合品の寿命値や信頼度値が、判らない。これは、クレーム・トラブル発生確率を適切に把握出来ない事を意味する。では何個入手すれば良いか？ 一回で ± （プラマイ）1σ（シグマ=約6８.3%）の把握・推定には、最低7個のサンプルの必要が有る。一回で ± 2σ（約95%）の把握・推定には、最低40個のサンプルの必要が有る。一回で ± 3σ（約99.7%）の把握・推定には、最低667個のサンプルの必要が有る。通常は一回毎の試作・試験時のサンプル数は出来るだけ少なく抑え、回数・日数の繰り返しを積み上げ「DATAの誤差」を少なくする。
改善法の第三点は、ライバル・競合品の設計法を物真似し、類似設計を行う必要が有る場合でも、自社開発・新規設計商品・製品では十分な事前検証を試作・試験で行ってから完成品とする事が大切で有る。有力なライバルが採用しているからと言う丈で無盲目的に取り入れる冒険をしてはならない。最低限の自社基準の品質確保が確認出来なければ、自社製品へ絶対に他社基準をそのままで取り入れては成らない。
「改善による効果」
他社製品の入手分解で設計参考とする場合には、同時にクレーム・トラブル情報を蒐集・調査する事で、その設計品に要求設計条件設定上の不適切内容部分が分かり、そのまま物真似で発生するかも知れないクレーム・トラブルによる損失発生を避ける事が可能と成る。現在多く企業でクレーム対策費発生は、売上の２％以下の所は殆ど無く、実際には３％を超える実態が多い現実が有る。従ってその節減効果は、非常に大きいと言える。
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「引用文献」
・本稿は筆者(伊豫部将三)が執筆し、日刊工業新聞社から1995年３月単行本として刊行され、2020年３月廃刊処理された機会に「設計のムダ退治101」へ掲載した内容を、今回ブログ掲載に当りタイトルを「設計の働き方改革とムダ退治法事例」へ変更し、内容の見直しと不足部分を加筆し、不備部は訂正した。
念の為、原本で入手ご希望の方は、出版元(日刊工業新聞社・出版局)へお問い合わせを給わりたく、何分宜しくお願い申し上げます。
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「ムダ退治法１０１事例・全体目次」
「日常業務に於けるムダ」
iyoblog (4-01)・事例・01「設計で類似内容を繰り返し新規創出しているムダ」※
iyoblog (4-02)・事例・02「社内蓄積保管資料探索にその都度時間を掛けるムダ」※
iyoblog (4-03)・事例・03「同一仕様技術資料を繰り返し新規出図するムダ」※
iyoblog (4-04)・事例・04「類似仕様決定のため、その都度繰り返し新規試作・試験するムダ」
iyoblog (4-05)・事例・05「予め決められる技術基準を前以って決めていないため、その都度判断を加えるムダ」※
iyoblog (4-06)・事例・06「気付かず負（マイナス）の付加価値形成をしているムダ」※
iyoblog (4-07)・事例・07「フリーハンド・メモ・ポンチ絵（マンガ）・イラストで済む情報を定規で製図・清書するムダ」※
iyoblog (4-08)・事例・08「事前・途中の指導を疎かにし、完成してから点検・手直しを行わせるムダ」※
iyoblog (4-09)・事例・09「関係部署・担当者間での連絡不備、調整が無い為、類似製品での機種を増加させているムダ」※
iyoblog (4-10)・事例・10「先行技術を調査確認しないで、知らずに公知技術を新規開発しているムダ」※
iyoblog (4-11)・事例・11「「理由なく雑誌や資料を何でもコピー私蔵するムダ」※
iyoblog (4-12)・事例・12「勘と記憶を頼りに旧式の設計を繰り返し、何時も過剰品質とするムダ」※
iyoblog (4-13)・事例・13「安い市販規格品に気付かず、コストの高い物を知らずに新規設計するムダ※
iyoblog (4-14)・事例・14「ルールと分担が明確にされていないため、同じ内容を何人もで繰り返し点検・審査するムダ」※
iyoblog (4-15)・事例・15「設計担当者の技術情報創出時間が少なくなっているムダ」※
iyoblog (4-16)・事例・16「既存・現用品を活用せず、安易な新規設計で保管図面・資料を増加させるムダ」※
iyoblog (4-17)・事例・17「裏付け根拠もなく、適当に見当で作った守れない出図日程（設計期間）となるムダ」※
iyoblog (4-18)・事例・18「設計品質が、担当者個人の能力・資質・適性（キャラクタ）に左右されるムダ」※
「設計変更を発生させるムダ」
iyoblog (4-19)・事例・19「間違いを作り込ませておいて、上司・先輩が後から捜すムダ」※
iyoblog (4-20)・事例・20「本人の注意で防げる間違いを、他人が検図するムダ」※
iyoblog (4-21)・事例・21「いきなり実物TRYして失敗するムダ」※
iyoblog (4-22)・事例・22「取扱い時の注意を明確に仕様に組み込まないため、市場でクレーム・トラブルとなるムダ」※
iyoblog (4-23)・事例・23「施工時の注意を明確に指示しないため、製造でラインクレーム・トラブルとなるムダ※
iyoblog (4-24)・事例・24「製品仕様の範囲を明確に表示しないため、ユーザーでクレームを発生させているムダ」※
iyoblog (4-25)・事例・25「関連個所を同時に決め、記入点検すれば防げる間違いを出しているムダ」※
iyoblog (4-26)・事例・26「再発防止とならない対策繰り返しのムダ※
iyoblog (4-27)・事例・27「残業・休日出勤を繰り返し、新しい知識と感覚のチャージを怠り、疲労した頭で間違いを繰り返すムダ」※
iyoblog (4-28)・事例・28「日程優先から点検不備で出図して、トラブルのため結果として納期遅れを発生させるムダ」※
iyoblog (4-29)・事例・29「トラブル履歴、メンテナンス有無を確かめず、出図した再生図でクレームが出てから対応するムダ」※
iyoblog (4-30)・事例・30「ライバル品を物真似し、クレームが出てから慌てて確認テストするムダ」※
iyoblog (4-31)・事例・31「上司への事前了解と事後報告をキチント行わず、トラブルを発生させているムダ」
iyoblog (4-32)・事例・32「安易な妥協で、結局トラブルとなる点検・審査のムダ」
iyoblog (4-33)・事例・33「点検せず出図して、後から差し替えを繰り返すムダ」
iyoblog (4-34)・事例・34「エラーによるトラブル内容をその都度周知徹底しないため、類似トラブルを繰り返し発生させているムダ」
iyoblog (4-35)・事例・35「作ってもその場だけしか使わないチェクリスト作成のムダ」
「資料整備・活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-36)・事例・36「資料を全員にCOPY配布して活用されないムダ」
iyoblog (4-37)・事例・37「JISや業界規格を丸写しにした社内規格を制定するムダ
iyoblog (4-38)・事例・38「キーワード登録・整理しないため、検索出来ず活用されない資料保管のムダ」
iyoblog (4-39)・事例・39「実験・試験DATAグラフ化・定式（数式）化整理しないため、他の担当者が活用できないムダ」
iyoblog (4-40)・事例・40「活用は二の次で、保管する為だけにマイクロフィルム化するムダ」
iyoblog (4-41)・事例・41「設計参考資料・設計規格を見ながら、その都度新規に設計着手を繰り返すムダ」
iyoblog (4-42)・事例・42「仕様書・図面・試験（検証）報告書・クレーム報告書・調査報告書・手配表など別々に台帳分類・登録保管としているため相互の関連付け、活用を妨げているムダ」
iyoblog (4-43)・事例・43「整理・整頓を疎かにし、その都度資料捜しに時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-44)・事例・44「メンテナンスがキチンと行われないため、活用されない資料のムダ」
「機械化面に於けるムダ」
iyoblog (4-45)・事例・45「設計者が技術情報を創出して機械へ入力しなければ、プリントアウト出来ない設計機械化のムダ」
iyoblog (4-46)・事例・46「機械化出来る所を、手作業で行っているムダ」
iyoblog (4-47)・事例・47「技術情報創出に関係無い製図の機械化に多くの費用と人員を投入しているムダ」
iyoblog (4-48)・事例・48「訂正箇所を検図者へ明示しないため、全体を再検図させているムダ
iyoblog (4-49)・事例・49「電子ファイルを技術情報創出時間短縮手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-50)・事例・50「パソコンを蓄積保管資料（技術情報）検索手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-51)・事例・51「類似設計の繰り返しが多いのに、CADを有効に活用しきれないムダ」
iyoblog (4-52)・事例・52「CAD導入で、出図が検図で手戻りが増え従来より遅れるムダ」
iyoblog (4-53)・事例・53「CAD端末の前に設計者が居ると、仕事をしていると周囲が錯覚するムダ」
iyoblog (4-54)・事例・54「CADを導入しながら、既存図面のデジタル化が進まず流用設計に活用しきれないムダ」
iyoblog (4-55)・事例・55「設備稼働率を高めるため、CADで二直を行わせるムダ」
iyoblog (4-56)・事例・56「CAD導入後DATA-BASE構築まで、長期間活用開始を手待ちするムダ」
iyoblog (4-57)・事例・57「設計のCAD-DATAを、後の生産工程へ生かせられないムダ」
iyoblog (4-58)・事例・58「CADにKEY-WORD検索機能を組み入れ活用しないムダ」
iyoblog (4-59)・事例・59「製図のため、設計者がCAD端末から技術情報を入力するムダ」
iyoblog (4-60)・事例・60「パソコンをシュミレーション手段として活用しないムダ」
iyoblog (4-61)・事例・61「CAD化のため上司・先輩が途中に介入出来ず、プリント、訂正を繰り返させるムダ」
iyoblog (4-62)・事例・62「電子ファイルの編集機能を活用しないムダ」
iyoblog (4-63)・事例・63「CAD を設計時間節約手段として役立てられないムダ」
「外注活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-64)・事例・64「事前・途中の指導を疎かにし、受け入れ後の確認と手直しに時間を掛ける外注活用のムダ」
iyoblog (4-65)・事例・65「研修条件が曖昧なため、間違いを依頼者が手直しするムダ」
iyoblog (4-66)・事例・66「外注を猫の手としてしか活用しないムダ」
iyoblog (4-67)・事例・67「付加価値獲得を高める手段として設計外注を活用出来ないムダ」
「補助者活用面に於けるムダ」
iyoblog (4-68)・事例・68「経験が無くても出来る設計部分をベテランが行うムダ」
iyoblog (4-69)・事例・69「補助者に雑用（非付加価値作業）を行わせるムダ」
iyoblog (4-70)・事例・70「類似設計の手引書化を疎かにし、設計業務を単純作業対応化出来ないムダ」
iyoblog (4-71)・事例・71「補助者を使いきれず、遊ばせているムダ」
iyoblog (4-72)・事例・72「補助者を技術情報創出に充てられないムダ」
iyoblog (4-73)・事例・73「手本図・手引書などが無いため補助者・外注へその都度説明を繰り返すムダ」
iyoblog (4-74)・事例・74「担当者が手を着けるべき範囲と補助者化出来る範囲を明確に区分出来ないため、補助者を活用出来ないムダ」
「教育面に於けるムダ」
iyoblog (4-75)・事例・75「教えないため任せられず、上司・ベテランだけが忙しさに追われているムダ」
iyoblog (4-76)・事例・76「手伝わせるだけで教えないため、技術知識の修得にならないOJT教育のムダ」
iyoblog (4-77)・事例・77「演習・実習が伴わないため、実際の設計が行えない教育のムダ」
iyoblog (4-78)・事例・78「知っているかどうかを確かめないで、一方的に行う教育のムダ」
iyoblog (4-79)・事例・79「教えたことが、修得されたかどうか確認しないで終わっている教育のムダ」
iyoblog (4-80)・事例・80「参考資料を与えれば、教えないでも設計が出来ると錯覚しているムダ」
「その他の面に於けるムダ」
iyoblog (4-81)・事例・81「部下・後輩を指導出来ず自主性に任せ、やきもきするムダ」
iyoblog (4-82)・事例・82「複数案を並行試験確認で進めないために、開発・設計期間を延ばしているムダ」
iyoblog (4-83)・事例・83「理念が無いため評価・判断基準が定まらず、担当者を困惑・混乱させているムダ」
iyoblog (4-84)・事例・84「専門化を進め過ぎ、ノウハウ経験が私物化して会社に蓄積されないムダ」
iyoblog (4-85)・事例・85「内容の検索に役立たない保管だけに図番分類する台帳分類方法のムダ」
iyoblog (4-86)・事例・86「中味（実）に関係無く、件数だけ多く申請する特許のムダ」
iyoblog (4-87)・事例・87「不良品でテストして、結果として使えない試験DATAとなるムダ」
iyoblog (4-88)・事例・88「相見積もりで安さだけ追求し、後で手直しの多い外部製作手配のムダ」
iyoblog (4-89)・事例・89「特許申請を怠り、市場で係争に成ってから慌てて対応するムダ」
iyoblog (4-90)・事例・90「何でも直接自分で手を付けないと気がすまず、自分だけ忙しくするムダ」
iyoblog (4-91)・事例・91「上司・先輩同士の見解違いから、調整に時間を掛けるムダ」
iyoblog (4-92)・事例・92「判断基準が与えられないため、その都度上司に相談・了解を得なければならないムダ」
iyoblog (4-93)・事例・93「内容が曖昧で要領の悪い、頁数の多いレポート作成のムダ」
iyoblog (4-94)・事例・94「過剰手配で持つ、部品購入と保管のムダ」
iyoblog (4-95)・事例・95「技術情報創出時間比率が3０％以下なのに、慢性的工数不足に陥っているムダ」
iyoblog (4-96)・事例・96「出図枚数を管理項目とするムダ」
iyoblog (4-97)・事例・97「途中の状況把握を細目に行わず、納期が来てから遅れを知るムダ」
iyoblog (4-98)・事例・98「購入品入手までのリードタイム把握を疎かにし、手待ちとなるムダ」
iyoblog (4-99)・事例・99「ベテランが付加価値増加に寄与する業務に専念出来ないため、付加価値獲得時間を大きく出来ないムダ」
iyoblog (4-100)・事例・100「結論の出ない対策会議開催のムダ」
iyoblog (4-101)・事例・101「設計管理で生産技術的観点を持たないため、設計業務での改善が行われないムダ」
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「筆者略歴」
1957年4月～1974年3月の17年間・富士重工業㈱(注・現社名スバル)三鷹製作所(現・群馬県大泉町へ移転)生産技術部門に勤務。乗用車用エンジン・ミッション製造の工場自動化機器・専用機設計業務へ従事。1974年技術士（機械部門・第7916号）登録、伊豫部技術士事務所を開設。開発・設計および生産技術部門の技術コンサルタントとして現在に至る。この間、上場および中堅企業100社以上で社員教育や業務改善支援業務に従事。現在までに、社団法人日本技術士会理事、りそな中小企業振興財団「中小企業庁長官新技術・新製品賞」贈賞の専門審査委員、東大和市商工会理事、等を歴任。
著書「設計の故障解析51（CD-ROM付）」、「設計の基本仕様51（CD-ROM付）」、「設計のマネジメント101」、「設計者の心得と実務101」、「設計の経験則101」、「設計の凡ミス退治101」、「設計のムダ退治101」、「ハンドリング簡易自動化201」、「設計審査（DR＝Design Review）支援ツール集・Ⅰ（事前審査編）」以上日刊工業新聞社から刊行。月刊「機械設計」誌へ長期連載等あり。「品質機能展開５０事例（CD-ROM付）」、「MC選定資料マニアル」、熊谷卓氏と共著「組立・ハンドリング自動化実例図集」、以上新技術開発センターから刊行などが有る。
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